تولید کائوچو طبیعی

1-کائوچوی طبیعی ( NR )

بسیاری از درختها ، درختچها و حتی بوته ها هستند که شیره یی شبیه به شیر تولید می کنند که لاتکس نامیده می شود .لاتکس شامل یک محلول کلوئیدی کائوچوی پخش شده در یک واسطه ی مایع می باشد ، مکانیزم سنتز طبیعی ( biosyntesis  ) کائوچو به طور زیادی درک شده  است . کائوچو از اسید mevalonic  ناشی می شود که در طی یک سری از واکنش ها به ایزوپنتنیل پیرو فسفات تبدیل می شود .

درختان تولید کننده ی لاتکس ، که بیش از صدها نوع آن شناخته شده است متعلق به گونه های مختلف هستند واغلب در آب و هوای گرمسیری پیدا می شوند .

گونه ها ی اصلی این درختان عبارتند از : افور بیاسه ، ( فرفیون ) ، موراسه ، ( از خانواده ی توت ) ، اپیوم ، آسکله پیاس ، سایر گونه هایی که در مراجع بحث شده است .

البته از تمام گیاهان تولید کننده ی کائوچو به منظور هدف های صنعتی برداشت

 نمی شود زیرا بازدهی بار آنها خیلی کم و غیره اقتصادی ست . در شیره ی این گیاهان مقدار یا درصد کائو چو ( هیدرو کربور پلی ایزوپرن ) بیش از حد کم است و یا کائوچوی آنها شامل مقدار زیادی ناخالص های رزینی می باشد .

در اوایل نهالستان و گونه های اقتصادی که استفاده می شدند عبارت بودند از :فیکوس ( ficuselastica ) فون تومی یا ( funtumia  ) ، کاستیلا( de    Castilloa )

مانی هوت (  manihot      plants ) ، اما درخت  هوآی برزیلی بزودی جایگزین آنها شد ، چون هوآ ی دارای باردهی بیشتری نسبت به درخت های قبلی بود . بنابراین ،امروزه در نهالستان های جدید گونه ی هوشآی بزریلی کشت می شود . هوآدرختی ست با حداکثر 20 متر ارتفاع و یک  ریشه ی اصلی و عمیق . اولین محصولاتش را فقط وقتی می توان انتظار داشت که حداقل 6 سال از عمر درخت گذشته باشد . اخیراٌ گوایول نیز به منظور تولید کائوچوکشت انبوه می شود .

در نهالستان های جدید ، روش ارحج ازدیاد این گونه ، روش های گوناگون گیاهی (برخلاف کاشتن  دانه ) می باشد . آن گروه از گیاهانی که از ترویج و ازدیاد گیاهی  و به صورت  انفرادی  ایجاد  شده اند  به گونه های کلونی (clone  )‌ ترجیح داده می شوند . درروش های چدید پیوند زدن ،قلمه ی جوانی ازگیاه را همراه با یک ساقه به درخت تنومندی که ریشه هایش در برابر بیماریها مقاوم است ،ساقه یی با پوست مقاوم در برابر شیره گیری  و سایبانی ( شاخه یی ) که قوی و کاملاٌ گسترده باشد  ، پیوند می زنند . با ازدیاد به روش دانه گاشتن ، نژادهای پیوندی جدیدی درمزارع مدرن برای افزایش بازدهی از حدود 500 کیلوگرم درهکتار تا حداقل 2000 کیلوگرم در هکتار است که افرایش آن تا بیش از 2000 کیلوگرم در هکتار قابل انتظار است بعلاوه ، آخرین روش بهبود محصول ، تحریک جریان لاتکس به وسیله ی مواد شیمیایی گوناگون مانند 2- آمینو -3-5-6 تری کلروپی کولینیک اسید ، یا 2- کلرو اتیل فسفر یک اسید می‌باشد . بعد ازعملیات ، این مواد شیمیایی به پوست درخت نفوذ می کنند واتیلن درگیا ه تولید می شود .

تولید کنندگان

از زمان ها دور ،مالزی بزرگترین تولید کننده ی کائوچوی طبیعی بوده است . این کشور در سال 1985 ،با تولید 41/1 میلیون تن 9/34  درصد از کل سهم  تولید کائوچوی طبیعی جهان را داشته است . در سال 1970سهم جهانی تولید مالزی 41 درصد بوده است . در سال1979 ، حدود 40 کشتزار برزگ 55 درصد از کل محصول کائوچوی طبیعی مالزی را تولید می کردند اما درسال 1983 بدلیل تمایل به کشت محصولات پرسودی تری مثل روغن نخل و کاکائو ، این سهم به 41 درصد کاهش یا فت انتظار می رود که کاهش مساحت زیرکشت برای تولید کائو چوی طبیعی در مالزی ادامه یابد و این درحالی ست که کل تولید مالزی بخاطر بهره وری بیشتر از نهالستانها  افزایش خواهد یافت اکنون اندونزی با 5/2میلیون هکتار مساحت زیر کشت سطح بیشتری رابرای تولید کائو چوی طبیعی در مقایسه با مالزی که حدود 2 میلیون هکتار زیر کشت دارد ، در دست دارد . اما بخاطر تولید کمتر ، اندونزی با تولید یک میلیون تن کائو چوی طبیعی یا 25 درصد سهم تولید جهانی ، در مکان دوم قرار دارد پس از اندونزی ،تایلند با 5/1 میلیون هکتار سطح زیر کشت  و حدود 6/0 میلیون تن تولید کائوچوی طبیعی ریال 15 درصد ازسهم تولید جهانی را به خود اختصاص داده است . علاوه بر این ،در سال 1983 کشورهای هند و چین با تولید 17/0 میلیون تن (3/4 درصد سهم تولید جهانی )( در چین ،تولید برای مصارف داخلی است )، سریلانکا با 14/0 میلیون تن ( 4/3 درصد ) ، تعدادی ازکشورهای آسیایی ، آفریقایی و امریکایی واقع  در عرض جغراقیایی 10درجه ، در کنار خط  استوا ، نیز تولید کننده های کائوچوی طبیعی‌هستند . در سال 1985 تولید کل کائو چو ی طبیعی به 044/4 میلیون تن رسیده است.

لاتکس در لوله های باریک موجود در تنه ی درخت جریان دارد . این لوله ها می توانند درسراسر درخت زنده یافت شوند و از پوست درخت به بیرون تراوش کنند . در درخت  هوآ، این  لوله های باریک به صورت سلول های پیوسته ی عمودی به شکل غلاف های متحد المرکز با تنه ی درخت ، قرار گرفته اند . اهمیت این لوله ها اینست که نزدیک کامبیوم (ساختمان سلول زنده ) با ضخامت حدود 3-2 میلی متر یافت می شوند و قطر هر لوله حدود  می باشد . اگرلوله ها توسط یک برش در پوست درخت بریده شوند ، لاتکس در طول برش خیلی آهسته جریان پیدا می کند  و بعد از 2تا5 ساعت ، در نتیجه ی تبخیر منعقد می‌شود . لوله ها را برای جلوگیری از جریان یافتن بیش از حد شیرابه مسدود می کنند . به این ترتیب ،لوله ها مجدداٌ از لاتکس تازه پر می شود که می توانند آن را بعد از چند روز توسط ایجاد شکافهای جدید شیرابه گیری نمایند .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تولید کامپیوتر

فهرست مطالب

معرفی و خلاصه فعالیتها و سوابق کاری

تولید کامپیوترهای شخصی

روشها و استاندارد      

کامپیوترهای رومیزی ( Desktop PCs)

کامپیوترهای خادم ( server PCs)

کامپیوترهای همراه( Laptop PCs)

اجرای پروژه‌های شبکه

مدارک و صلاحیتها        

امکان سنجی ، طراحی و اجرا

کابل کشی ساخت یافته (Structured Cabli8ng)

شبکه‌های بی‌سیم ( Wireless Networks)

لینکهای میان برد و دور برد(p2p & P2M Links)

سرویسهای ماهواره‌ای ( VSAT)

سرویسهای تحت شبکه – نرم افزارهای Back Office

سیستم عامل شبکه

نرم افزار اشتراک اینترنت و محافظت از شبکه

 نرم افزار میل سرور

نرم افزار فکس مرکزی

نرم افزار آنتی ویروس تحت شبکه

سرویس وب – اطلاع رسانی داخلی

سرویس دهنده بانک اطلاعاتی

نرم افزار کنترل پروژه‌ی تحت شبکه

نرم افزار ارسال و دریافت پیغامهای سریع

نرم افزار تشخیص معایب و به روز رسانی سیستم عامل

نرم افزار نظارت کاربران تحت شبکه

خدمات پشتیبانی رهنمون

نرم افزارهای مالی و اتوماسیون اداری

معرفی و روشها

سیستم مدیریت مالی

سیستم خزانه داری

سیستم بازرگانی

سیستم انبار داری

سیستم حقوق و دستمزد و پرسنلی

سیستم تولید و قیمت تمام شده

سیستم مدیریت اموال

به نام خدا

شرکت رهنمون فناوری اطلاعات در سال 1381 با مالکیت خصوصی به شماره ثبت 196417 در تهران با هدف ارایه راهکارهای جامع اتوماسیون مالی و اداری تاسیس گردید.

 این هدف با پوشش جنبه‌های مختلف فناوری اطلاعات شامل بررسی و امکان سنجی پیاده سازی سیستم‌های اتوماسیون ،‌مشاوره در زمینه تهیه تجهیزات و نرم افزار ، پیاده سازی پروتکلهای بهینه گردش کاری ، ارایه سخت افزار رایانه ،‌تولید و توسعه نرم افزارهای مالی و اداری ، نصب و راه اندازی شبکه های ساختیافته ،‌آموزش و ارایه خدمات پشتیبانی در محل میسر گشته است .

 فلسفه وجودی شرکت کسب دانش و تجربه جهت پیشرفت و ارتقا در زمینه اجرای پروژه‌های مرتبط با فناوری اطلاعات می‌باشد . پرسنل شرکت رهنمون گذشته از دانش و تجربه وسیعی که در زمینه های مختلف فعالیت شرکت دارا می‌باشند بطور مستمر با شرکت در دوره‌های آموزشی درون و برون سازمانی درحال گسترش و ارتقا دانش فنی خود می‌باشند نظام داخلی شرکت رهنمون نیز براساس مدیریت مستمر کیفیت و بهینه سازی روشهای سازمانی ( TQM) بنا گشته است .

 بطور خلاصه توانمندیها و دانش فنی شرکت رهنمون فناوری اطلاعات تشکیل شده است از روشهای طراحی و اجرای استاندارد کابل کشی ساخت یافته ، طراحی و پیاده سازی شبکه‌های مسی ،‌فیبر نوری و بی سیم ،‌لینک ‌های دید مستقیم زمینی ،‌لینک‌های مستقیم ماهواره‌ای ،تجهیزات فعال شبکه‌های مبتنی بر IP ،‌سیستمهای عامل شبکه خانواده ویندوز و لینوکس ، سیستم‌های عامل نسخه کاربر ، سرویس‌ها و نرم افزارهای تحت شبکه ، سخت افزار کامپیوترهای شخصی ،‌نرم افزار‌های کاربردی مالی ،‌اداری و نرم افزارهای خاص .

این شرکت تشکیل شده است از هفت واحد :

• واحد تحقیق ، توسعه ،‌و تولید کامپیوترهای شخصی و دستگاه های سرور
• واحد اجرای پروژه های شبکه
• واحد پشتیبانی و آموزش
• واحد توسعه و پشتیبانی نرم افزار و اتوماسیون اداری
• واحد توسعه و طراحی راه کارهای تحت وب
• واحد فروش و قراردادها
• واحد امور اداری

عمده فعالیتهای شرکت رهنمون را می‌توان در موارد ذیل خلاصه نمود :

• طراحی و پیاده سازی شبکه‌های کامپیوترهای محلی ( LANs)
• اجرای کابل کشی ساختیافته کابل مسی ،‌فیبر نوری با استانداردهای ISO/IEC 11801, EIA/TIA
• طراحی و اجرای شبکه‌های بی‌سیم و لینکهای دید مستقیم (Wireless , p2p and P2M Links)
• طراحی و نصب لینکهای مستقل ماهواره‌ای و ارایه پهنای باند اینترنت ماهواره‌ای (VSAT)
• نصب و راه اندازی سرویس دهنده‌های مبتنی بر سیستم عامل ویندوز سرور و لینوکس(Net OS)
• طرحی و پیاده سازی سیستم‌های تلفنی و ویدیویی تحت شبکه‌های (VOIP, CCIP)IP
• راه اندازی سرویسهای شبکه براساس معماری TCP/IP نظیر DNS، DHCP، SNMP، SMTP...
• فروش کامپیوترهای شخصی ،‌لوازم جانبی و تجهیزات شبکه
• ارایه خدمات تعمیر ،‌سرویس و نگهداری تجهیزات کامپیوتری

ارایه راه کار و مشاوره جهت پیاده سازی سیستم جامع مالی و اتوماسیون اداری 

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تولید کاشی

1. فرایند تولید کاشی کف
   1. مواد اولیه برای بدنه‌ها :

 ویژگی عمومی : بر طبق نوعی از طبقه بندی تجاری ،کاشی‌های دیوار به چهار دسته‌ی بدنه‌ی ماژولیکا (‌قرمز ) ، بدنه‌های کاتوفورت (‌قرمز ) ، بدنه‌های ارتن ور (سفید ) و بدنه‌های مونوپروزا (‌سفید یا قرمز ) تقسیم می‌کنند . مواد اولیه از دو نوع

1)‌مواد رسی

2) مواد مکمل ( مثل کوارتزها ، رس‌های فلد اسپاتیک و فلد سپات )

 در بدنه‌های قرمز ، مواد رسی شامل خاک رس ایلیت - کائولینیتیک وایلیتیک – لکروتیک می‌باشد . در بدنه‌های سفید انواع رس چینی یا بالکی یا وضعیت ایلیتیک - کائولینیتیک یا کائولینیتیک غالب می‌باشد .

 مواد اولیه مکمل میان مواد رسی ، کوارتز و بی ثبات می باشد . مثل ملد سپاتویدها ، فلدسپات ،ماسه‌های فلدسپاتیک وکوارتز نسبت کمی میان مواد رسی ، کوارتز و بی ثبات ، نسبت کمی میان خاک رس ، مواد بی‌ثبات و کوارتز منوط به ماهیت یا خواص معدنی ذاتی خاک رس ، اندازه آن ،‌توزیع و مقدار هر کدام ویژگی‌های مواد ناپایدار می‌باشد . در بدنه‌های سفید آنها بر طبق فراوانی اکسیدها در فرمول‌هایشان دارای مشخصه بارز هستند . اکنون به اختصار به ویژگی‌های هر یک از بدنه‌های دیوار می‌پردازیم .

1. بدنه‌های ماژولیکا:

مشخصه‌ی اصلی این بدنه‌ها وجود کربنات کلسیم بسیار زیاد در این بدنه‌ها می باشد . مواد اولیه برای ساخت این نوع کاشی دیوار متشکل شده از خاک‌های رسی – آهکی و رسی – غیر آهکی و مقادیری شاموت است . این بدنه‌ها دارای استحکام بالا می‌باشد و استحکام خمشی قطعه خشک شده 30% - 25 است . پخت بیسکوئیت این بدنه‌ها در دمای  انجام گرفته و زمان این پخت '20-38 می‌باشد .

 (‌2-1-1) بدنه‌های کاتوفورت :

 این بدنه‌ها در مقایسه با بدنه‌های ماژولیکا دارای کربنات کلسیم کمتری می‌باشد و جذب آب نیز در آنها پائین‌تر است استحکام در این بدنه‌ها ماژولیکا بیشتر است آن هم به علت کاهش کربنات کلسیم و در نهایت کاهش تخلفل می‌باشد .

( 3-1-1) بدنه‌های ارتن ور :

 این بدنه به علت سفید بودن باید از موادی برای ساخت آن استفاده کرد که دارای اکسید آهن کمی می‌باشد این بدنه‌ها قابلیت مصرف لعاب ترانسپرت را دارند همچنین می‌توان روی آنها دکوراسیون بیشتری نیز انجام داد از این جهت این بدنه‌ها بر بدنه‌های قرمز ارجحیت دارند اما از نظر میزان ضایعات بعد از پخت ، فرسوده کردن قالبهای پرس ، قیمت تمام شده و کیفیت لعاب پخته شده ، بدنه‌های قرمز پخت ترجیح داده می‌شود . ضایعات این بدنه‌ها به دلیل وجود کوارتز بالا می‌باشد .

 این بدنه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند .]1[

 1)‌بدنه‌های ارتن و فلد سپاتی – سیلیسی

2) بدنه‌های ارتن ور فلدسپاتی - آهکی

3) بدنه‌های ارتن ورآهکی

(2-1) مواد خام برای لعاب‌ها :

ویژگی‌های فیزیکی لعاب‌ها مثل مقاومت به آب ، اسیدها و بازها مشخص می‌کند که چنین محصولاتی را می‌توان درکجا به کاربرد . این پاسخ به این سوال است که چراتحقیقات در خصوص انواع جدید شیشه‌ با ویژگی‌های شیمیایی مکانیکی وفیزیکی ابتکاری و درحال پیشرفت می‌باشد .

 ویژگی‌های لعاب‌ها اساساً بستگی به موادخام به کار رفته در فرمول آنها و حرارت پخت دارد . فرمول براساس استفاده از انواع مختلف فریت به نسبت‌های مختلف است: فریت‌های یوتکتیک ذوبی جدید .

 دیگر مواد طبیعی و مصنوعی نیز به همراه فریت‌ها در لعاب‌ها ترکیب می شوند که بستگی به ترکیب و بافت دقیق و ویژگی‌های لعاب و هدف سازنده آن دارد . یعنی این اجزاء‌غیرفریتی مثل فلدسپات ، نفلین وشکل دی اکسید دوی به همراه فریت ماتریس لعابی شیشه‌ای را ایجاد می کنند.

 بقیه مثل شن زیرکونیوم و کوارندم به طور جزئی در شیشه حل نمی‌شوند و به بهبود مقاومت در برابر سائیدگی کمک می کنند یا در جائی دیگر به عنوان کدر کننده و عوامل مات کننده عمل می کنند .

دیگر اجزاء لعاب شامل موارد زیر هستند :

 آناتازنه تنها یک ماده مات کننده است بلکه تاثیرات مثبتی بر روی ویژگی‌های شیمیایی و مکانیکی شیشه‌ها دارد ولوستونیت کلسیم و کربنات منیزیم مواد معدنی با پایه‌های قلیایی هستند که به عنوان مات کننده و به تشکیل ماتریس شیشه‌ای کمک می کنند یکی از مهمترین ویژگی‌های لعاب ضریب انبساط آن می باشد که باید با ماده جفت شده تا خمیدگی نهایی کاشی‌ها را کنترل کند ]2[.

 (3-1)‌‌ پارامترهای اصلی :

 خصوصیات نهایی یک محصول فقطی به ماهیت شیمیایی و معدنی مواد اولیه وابسته نیست بلکه به حالت‌های فنی در طی فرآیند تولید نیز بستگی دارد و این دو حالت به خصوص به مراحل زیر وابسته‌اند :

 a ) آسیاب کردن

b) اسپری دراینگ

c) پرس

d ) خشک کردن

 e) لعابی کردن

 f) پخت

a ) آسیاب کردن :

هدف از آسیاب کردن کوچک کردن اندازه مواد اولیه نهایی است . اندازه ذرات باید ثابت باشد . در بدنه‌هایی که به صورت شیشه درآمده به غیر از درجه آسیاب کردن مواد اولیه به همراه دیگر فاکتورهای شیمیایی و فیزیکی ممکن است درجه شیشه‌ای شدن تغییر کند ، بنابراین درمقادیر انقباض و تخلفل هم تغییر ایجاد می‌شود .

 به طور کلی انقباض ، درصدهای باقی مانده آسیاب کم برای بدنه‌های به صورت شیشه درآمده چند جزئی حدود % 10 – 7 است بدنه‌ةای قرمز عمدتاً کانی‌های رسی را شامل می‌شوند و مقدار انقباض ممکن است به % 6-4 برسد .

 b) اسپری دراینگ :

هدف از این فرایند تبخیر قسمتی از آب موجود در دوغاب است به طوری که ذرات کروی تشکیل شوند . یک چنین ذراتی در همه بدنه‌های کانتی سرامیکی دارای اندازه یکسانی هستند .

 به طور کلی اسپری درایر وسیله‌ای است برای تبدیل دوغاب به پودرهای گرانوله می‌باشد زیرا در صنایع کاشی روش شکل دادن عمدتاً پرس می‌باشد و برای به دست آوردن پودرهای گرانول و هموژن بهترین وسیله همان اسپری درایر می‌باشد که انواع اسپری درایر که در صنعت کاشی مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارت است از :

 a)‌اسپری درایر نازلی ، جریان همسوی سقوطی

b) اسپری درایر توربینی جریان همسوی سقوطی

c) اسپری درایر نازلی ، جریان غیر همسوی سقوطی

d) اسپری درایر نازلی ، جریان همسوی صعودی

e) اسپری درایرنازلی - توربینی جریان ناهمسوی صعودی

منظور از نازل و توربین قستی است که دوغاب به صورت قطره در می آورد که وسایل مورد استفاده نازل با توربین است در نوع a اسپری درایری است که سیستم قطره‌ای کننده آن از نازلی استفاده می‌شود و جریان هوای گرم دوغاب هم سو است و جهت از بالای اسپری درایر به سمت پایین است .

 پرس ( فشار ):

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تحلیل بنیادی و نموداری شرکت ایرانیت

شرکت ایرانیت یکی از شرکتهای حاضر در بورس می باشد که در زمینه تولید انواع اتصالات و لوله و ورق آزبست سیمانی فعالیت دارد تاسیس ایرانیت به سال 1335 مرتبط می باشد  و پس از سالها تلاش در زمینه محصولات سیمانی در سال 1368 موفق به ورود در بازار بورس اوراق بهادار تهران شده است.

همچنین شرکت دارنده گواهینامه ISO 9001:2000 ، ISO 14001:1996 و گواهینامه رعایت الزامات ایمنی (OHSAS 18001:1999) می باشد.

تولیدات و فعالیت های شرکت

فعالیت های  شرکت در زمینه تولید  اتصالات، لوله ومتعلقات و ورق ومتعلقات  می باشد. بیشترین میزان فروش محصولات شرکت به ترتیب عبارتند از ورق ومتعلقات ، لوله ومتعلقات.

اخیرا شرکت ایرانیت در مزایده خرید کارخانه سیپورکس (شرکت ساختمانی)سیمان یزد که از سوی بانک صنعت ومعدن برگزار شد شرکت کرد وبرنده شد. این کارخانه در زمینی به مساحت 450 هکتار کنار اتوبان کرج – قزوین در مقابل سیمان آبیک احداث و با توجه به این که سال‌های متمادی است فعالیت صنعتی ندارد احتیاج به نوسازی و بازسازی و توسعه دارد که براساس برنامه‌هایی قرار است ظرف دوسال آتی با نصب ماشین‌آلات و تجهیزات جدید و راه‌اندازی خطوط موجود زمینه احداث سالانه یک ‌هزار خانه پیش‌ساخته را فراهم آورد.

هیات مدیره شرکت در نظر دارد که در مجمع آینده، به منظور انجام برنامه‌‌های آتی توسعه مستقیم ایرانیت و توسعه غیر‌مستقیم پروژه‌‌ها از جمله سیپورکس و سیمان اشکذر، سرمایه شرکت را از 45‌میلیارد و 600میلیون ریال طی یک دوره 5 ساله در چند مرحله به 5 ‌برابر معادل 228‌میلیارد ریال افزایش دهد که در صورت تصویب مجمع این مهم انجام خواهد شد. اولین مرحله افزایش سرمایه نیز از محل سود سهام سال‌ ‌مالی‌ منتهی به 31 شهریور ماه 84‌ تامین خواهد شد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تجزیه و تحلیل نسبت های مالی شرکت رینگ سازی مشهد

نسبت جاری یکی از نسبت های نقدینگی می باشد که با استفاده از آن می توان قدرت شرکت را در پرداخت بدهی های جاری شرکت تعیین کرد. بر اساس این نسبت منابع اصلی نقد شرکت برای پرداخت بدهی های جاری، دارایی های جاری می باشند.

نسبت جاری از تقسیم دارای های جاری بر بدهی های جاری حاصل می شود. هرچه نسبت جاری شرکت بزرگتر باشد آن شرکت در پرداخت بدهی های جاری خود، با مشکلات کمتری مواجه است. برای سازمان های وام دهنده این نسبت باید به طور متعادل 2 یا بیشتر از آن باشد که اعتباردهندگان تمایل به پرداخت اعتبار داشته باشند.

 نسبت جاری شرکت رینگ سازی مشهد سال 82 (سهامی عام)

 نسبت جاری شرکت رینگ سازی مشهد سال 83 (سهامی عام)

شرکت از لحاظ نقدینگی و نسبت جاری در وضعیت مطلوبی نمی باشد چون نسبت های جاری این شرکت تقریباً نزدیک به یک است و این به این معنی است که شرکت تقریباً معادل دارایی های جاری خود، بدهی جاری دارد و این از دید اعتباردهنده مناسب و مطلوب نمی باشد. در سال 83 این نسبت مطلوبتر از سال 82 است چون 044/1<94/0 لذا شرکت در پرداخت بدهی های جاری خود از محل دارایی های جاری در سال 83 با مشکلات کمتری تقریباً مواجه هستند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه شرکت مادیران

مقدمه :

تا مدت ها بیش ، این  که برای توسعه یک جامعه کدام یک از عوامل یعنی رشد اقتصادی و یا رشد منابع انسانی الویت دارد بین برخی از دانشمندان و صاحب نظران محل بحث و مناقشه بود ، اما به تدریج اکثریت دانشمندان اقتصاد شناس نیز بر الویت نقش منابع انسانی در توسعه اذعان نموده اند. یکی از اقتصاددانان می گوید از نظر اقتصاددانان سرمایه گذاری اصلی و سرمایه های اصلی یک کشور نیروی متخصص ، ماهر و با دانش جامعه است. هیچ کشوری نیست که بدون سرمایه های انسانی مناسب به توسعه دست یافته یا روند توسعه خود را ادامه داده باشد. در عین حال ، هیچ کشوری با منابع انسانی غنی نیز وجود ندارد که توسعه نیافته باشد.

توسعه انسانی اساس هر توسعه ای است و می توان توسعه انسان را از دو دیدگاه مورد بررسی قرار داد. در درجه اول ، دیدگاه ارزشی آن است که هر انسانی حق حیات و تامین نیازهای خود را دارد و به همین دلیل باید همه تلاش ها صرف فراهم ساختن زمینه های رفاه و زندگی مناسب برای او باشد. از دیدگاه دوم توسعه انسانی مقدم بر توسعه اقتصادی است و به همین دلیل باید تغذیه ، بهداشت و آموزش او در صدر همة برنامه ها قرار بگیرد . بنابراین ، هدف توسعه انسانی ، خلق شرایطی است که امکان یک زندگی طولانی همراه با سلامت و خلاقیت را برای مردم فراهم سازد.

در این پروژه سعی بر آن شده است تا  مفهوم کلی منابع انسانی و سیتم های مؤثر بر آن در شرکت صنایع ماشینهای اداری ایران شرح داده شود.

ضمن تشکر از استاد گرامی سرکار خانم رجبی و با قدردانی از زحمات و راهنمایی های مؤثر مدیریت منابع انسانی شرکت صنایع ماشینهای اداری ایران ، جناب آقای رضایی و هم چنین همکاری قسمت دبیرخانه.

تاریخچه شرکت مادیران

معرفی گروه مادیران:

گروه مادیران با بیش از چهل و دو سال سابقه از بزرکترین پیشگامان صنعت انفورماتیک و اداری ایران و خاورمیانه است. مرکز ماشینهای اداری ایران در سال 1343 تاسیس شده است و با واردات ماشینهای اداری SHARP به بازار ایران کار خود را آغاز کرد و در سال 1344 شرکت خدمات ماشینهای اداری ایران تاسیس گردید که ارائه کننده خدمات پس از فروش برای کلیه محصولات وارداتی و بعدها محصولات تولیدی می باشد.

برخی از ویژگی های تولیدات مادیران عبارتند از :

1. ارتباط مستقیم با LG به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکننده گان و صاحبان تکنولوژی مادر تولید مانیتور جهان.
2. استفاده از قطعات اصلی ساخت کره جنوبی و دارای استاندارد کیفی بالا.
3. تولید دستگاه تمام اتوماتیک.
4. کنترل کیفیت در تمام مراحل به منظور برآوردن استانداردهای جهانی نظیر Tco-99 و Tco-03
5. تولید بدنه مانیتورها در کارخانه عظیم تزریق پلاستیک مادیران به منظور دستیابی به حداکثر کیفیت در تولید بدنه های زیبا و بی نقص و پایین آوردن قیمت تمام شده مانیتور.
6. ارائه مدل های روز جهانی با قیمت های مناسب به دلیل صرفه جوئی در هزینه های گمرکی ( ناشی از تولید در داخل )

گروه ماشینهای اداری ایران

• تاسیس در سال 1343 (42 سال )
• برزگترین ارائه کننده سیستم های انفورماتیکی و اداری در خاورمیانه
• عرضه ماشینهای اداری SHARP از سال 1344 (41 سال )
• تولید مانیتورهای LG از سال 1374 (11 سال )
• تولید پرینترهای ویژه Olivetti از سال 1374 (11 سال )
• تولید پرینترهای EPSON از سال 1376 (9 سال )
• تولید کامپیوترهای مادیران از سال 1382 (3 سال )

اولین تولید کننده تلویزیون LCD در ایران وخاورمیانه

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه شرکت صنعت رنگ روناک سهند

مقدمه

رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی را در پرورش ذوق وقرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناسی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند.

رنگ با حفظ اهمیت ویژه و بی چون و چرای خود در مبانی زیبایی های هنر قدیم در روزگار ما عامل پرتوانی در آراستن و جلوه گری همه آثار زندگی و زیبا گردانیدن و مطلوب نمودن کالاها و وسایلی است که به دست توانای انسان تولید می گردد. انسان در پهنه تولید، تزئین خانه ها، پوشاک و حتی نوشابه ها، آزین بندی مجالس جشن و سرور، در هنر نقاشی، صنایع کشتیرانی، امور ارتباطات، محصولات مصرفی در صنایع فضایی در همه شئونات زندگی با رنگ سر و کار دارد.

به طور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط، جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و سببی از قبیل ضربه، خراش، ساییدگی، مواد شیمیایی، حلال ها، آب و هوای جوی و.....استفاده می گردد. به ندرت دیده شده است که سطح یک جسم مورد دید را فقط با رنگ حفاظتی بپوشانند و از رنگ رویه تزئینی استفاده ننمایند.

صنعت رنگسازی قدمت طولانی دارد. اوایل رنگ به طریق ابتدایی از روغنهای گیاهی با استفاده از آسیاب های سنگی و دستی جهت نرم کردن رنگدانه ها تولید می کردند اما امروزه با پیشرفت صنعت تکنولوژی صنعت رنگسازی پیشرفت طولانی نموده به طوری که توانسته در میدان علم و صنعت جایی پر نفوذ برای خود باز نماید و به جرأت می توان گفت که یکی از ارکان مهم هر یک از تولیدات صنایع گوناگونی که به مصارف عمومی و یا خصوصی می رسند، می باشند.

تاریخچه شرکت صنعت رنگ روناک سهند

تولید کننده انواع رنگهای صنعتی و ساختمانی از سال 1368 در راستای کمک به صنایع فلزی و غیر فلزی فعالیت خود را آغاز نموده است.

این شرکت دارای زمینی به مساحت  2500 m2است که دارای  900 m2زیر بنا می باشد و شامل سالن، آزمایشگاه، قسمت اداری و نگهبانی و همین طور خط تولید می باشد.

این شرکت دارای پروانه بهره برداری می باشد و در آن حدود 12 نفر مشغول به کار هستند. آنها بسته بندی را در حلب های  20kو بشکه های  200kانجام می دهند و بر چسب مخصوص شرکت را که قبلا آماده کرده اند را بر روی این حلب ها و بشکه ها نصب می کنند.

کاربرد و خواص رنگهای تولیدی این شرکت

1. اپوکسی زینک فسفات: برای پیشگیری از خوردگی فلزات به کار می رود و چسبندگی مناسبی بر سطوح فلزات دارد و در برابر عوامل شیمیایی و مکانیکی پوشش مناسبی می باشد.
2. کلتار اپوکسی: دارای خواص محافظتی در محیط های مرطوب قلیایی است و در برابر اسیدهای ضعیف مقاوم می باشد. این نوع رنگ روی سطوح آهن و فولاد کاربرد دارد.
3. رنگ پلی یورتان: جهت پوشش سطوح فلزی به خاطر مقاومت مکانیکی و شیمیایی بسیار عالی کاربرد دارد و از جمله کاربرد این رنگ در رنگ آمیزی قطعات خودرو و قطارها می باشد.
4. رنگ کوره ای آکریلیک: از خواص بسیار خوب و مقاومت های رطوبتی و شیمیایی فوق العاده ای بر خوردار بوده با توجه به سختی بالای این نوع رنگ که دارای انعطاف پذیری مناسب و مقاوم در برابر ضربه بسیار عالی می باشد.
5. زینک ریچ اپوکسی: به عنوان آستری ضد زنگ با کیفیت عالی برای جلوگیری از زنگ زدگی فلزات و ایجاد حفاظت کاتدی بر روی سطوح آهن و فولاد در مقابله با رطوبت تهیه می شود.
6. رنگ اپوکسی استر هوا خشک: جهت پیشگیری از خوردگی فلزات به کار می رود و چسبندگی خوبی بر روی فلزات دارد.
7. رنگ کوره ای پلی استر: این نوع رنگ علاوه بر خصوصیات بسیار خوب مکانیکی دارای چسبندگی و مقاومت در برابر ضربه بر روی سطوح غیر آهنی بوده و به عنوان پوشش های حفاظتی جهت سطوح فلزی (آلومینیوم، گالوانیزه و... ) بسیار مناسب می باشد.
8. رنگ نسوز مقاوم در دمای بالا: این نوع رنگ در برابر حرارت تا دمای 6000C  مقاوم می باشد.
9. رنگ های کوره ای: بر پایه آلکید-آمین از خواص بسیار عالی مکانیکی، انعطاف پذیری، مقاومت در مقابل خراش و ضربه و مقاومت های مناسب رطوبتی و شیمیایی برخوردار می باشد.
10. رنگ آلکیدی سریع هواخشک: خواص نسبتا خوب شیمیایی و رطوبتی و از خواص بسیار مهم این رنگ خشک شدن سریع آن است که باعث سهولت جابجایی قطعات رنگ آمیزی شده و در نتیجه باعث افزایش راندمان کاری می شود.

سازنده انواع رنگها و پوششهای زیر است:

کوره ای آلکید ملامین با مشخصات فنی و دمای پخت متفاوت _ آکریلیک ترموست و ترموپلاست _ ترافیک بر پایه رزین آکریلیک و کلروکائوچو _ اپوکسی پلی آمید دو جزئی _ اپوکسی زینک ریچ _ اپوکسی زینک فسفات _ استری اپوکسی پلی آمید _ آستری ضد خوردگی اپوکسی _ اپوکسی استر _ کلتار اپوکسی _ پلی استر _ پلی یورتان هوا خشک صنعتی _ آلکیدی سریع هواخشک _ فوری برپایه رزین نیتروسلولز _ سوله معمولی و زینک کرومات _ نسوز مقاوم تا دمای 6000C_ پرایمرها _ ورنی های ترانسپرنت (روغنی _ هوا خشک _ فوری _ کوره ای و ...) _ متالیک _ زینکا _ انواع حلال های صنعتی.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو

تاریخچه شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو

شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو، واقع در کیلومتر 10 جاده مخصوص کرج بوده و از قسمت شمار به اتوبان کرج، از قسمت جنوب به جاده مخصوص کرج و داروسازی لقمان ، از قسمت شرق به کارخانه قوه پارس و از سمت غرب به شرکت قسام ایران که انبار شرکت مینو است، مشرف می باشد.

شرکت در سال 1343 تأسیس شده و بصورت سهامی عام اداره می شود. پرسنل 1000 نفر می باشد که 30 نفر آنها خانم می باشد. فعالیت شرکت در 2 شیفت 12 ساعته انجام می شود . شیفت اول از ساعت 6 صبح الی 18 بعد ازظهر و شیفت دوم از ساعت 18 بعداز ظهر الی 6 صبح میباشد.

این شرکت در زمینی به مساحت کل (m247628) بنا نهاده شده است. عملیات تولید در دو سالن به مساحت های(m 28373 و 15260) و عملیات حرارتی در سالنی به مساحت (m2625) انجام می شود. شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تأسیس گردید. و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام شرکت به ترتیب به شرکت صنعتی خودروسازان ایران و شرکت سهامی خاص تغییر یافته است. سرانجام در تاریخ 13/5/78 به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغیر نام داد. شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بدو تأسیس تا کنون اقدام به تولید ماکروس  oM (دنده بغل فرمان) اتوبروس بوزینگ، منی بوس فیات و  IVECO نموده است. در حال حاضر محصول تولیدی شرکت منحصر به اکسل پیکان (معمولی و RD) می باشد. البته خط تولید اکسل دیزلی با اکسل سنگین (اکسل جلوی مینی بوس 508) نیز شرکت وجود دارد که به دلیل واگذاری این محصول به یک شرکت صنعتی دیگر در حال حاضر این خط غیر فعال می باشد.

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1

نام واحد	طول	عرض
1- سالن رنگ - شستشو - آهنگری - پرس	120./M	64.3m
2- سالن تولید (از جوشکاری تا انبار)	200	56.1
3- انبار سالن تولید	62	56.1
4- عملیات حرارتی	54	13.85
5- سلویج	27.5	“

واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو:

1- بخش اداری:

شامل کارگزینی، امور رفاهی، روابط عمومی، ایمنی و بهداشت، نقلیه، خدمات عمومی

2- بخش تولید:

شامل دو سالن تولید و یک سالن عملیات حرارتی

3- آزمایشگاه مواد:

این بخش زیر نظر کنترل کیفیت کار می کند. عملیات تست روی مواد اولیه شیمیایی از قبیل رنگ، انواع روغن، مواد چربی گیر، مواد فسفاته و رنگبر و حلالهای شیمیایی و قطعات لاسیتیک در این بخش انجام می شود. چنانچه بر اساس استانداردها ی موجود، این مواد تأیید شدند، وارد خط تولید می شوند. درغیر اینصورت جهت رفع نقص به شرکت سازنده ارجاع داده می شوند.

4- انبارها:

این بخش زیر نظر مدیریت بازرگانی فعالیت می کند و شامل قسمتهای زیر است:

- انبار مرکزی ابزار آلات و مواد شیمیایی: کلیه قطعات و مواد شیمیایی، رنگ ، تینر، کولانت، مواد شوینده و ... ابتدا وارد این انبار شده و پس از کنترل توسط کارشناسان و تأیید نهایی به سایر انبارها منتقل می شوند.

- انبار ملزومات اداری

- انبار لوازم یدکی ماشین های صنعتی

- انبار مصالح ساختمانی و تأسیساتی

- انبار فرمان اکسل  دیفرانسیل

- انبار قطعات خام اکسل نظیر کله گاوی، کاسه چرخ ، کرانویل، پینیون و ...

- انبار مواد شیمیایی نظیر رنگ و تینر

5- واحدهای جنبی که عبارتند از :

واحد تأسیسات ، تعمیرگاه و سایل نقلیه ، کارگاه آهنگری

6- تعمیر ماشین آلات که وظایف این واحد به شرح ذیل می باشد:

- تعمیر ماشین آلات مختلف سالن های تولید

- رسیدگی به امور روشنایی ها در دفتر مرکزی، سالن های تولید، محوطه کارخانه

- رسیدگی به موتورخانه ها

- رسیدگی به تجهیزات برودتی نظیر هواسازیها و چیلرها

- بررسی تهویه سالنها

- سرویس روغنکاری دستگاهها

-رسیدگی و بازرسی الکتروپمپ

7- برق صنعتی: رسیدگی به ماشین آلات به غیر از سرویس و روغنکاری را داراست.

8- کمپرسور هوا: با توجه به اینکه برخی دستگاهها بصورت پنوماتیک بوده و با هوای فشرده کار می کند نیاز آنها توسط دو کمپرسور هوا بر طرف می گردد.

9- دیگهای آبگرم: آب گرم مورد نیاز در آشپزخانه و حمام و نیز پروسه تولید را تأمین می کنند.

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید:

مود اولیه بر حسب تأمین آنها بدودسته داخلی و خارجی تقسیم می شوند:

-مواد اولیه داخلی:

قطعات کله گاوی، کپه یاتاقان، جعبه دیفرانسیل، توپی ، کرانویل، پینیون بصورت قطعه خان از شرکتهای مختلف داخل کشور تأمین می شوند. از دیگر مواد اولیه داخلی می توان به موادی نظیر: ورقهای رولی و پالتی در قطرسهای مختلف ، مواد شوینده و چری گیر، تینر و رنگ ، واسکازین، گریس، چسب مخصوص آببندی و جهت چسباندن کله گاوی به اکسل اشاره کرد. 

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1321 ، با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد هزار سهم ، هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی یرا به نحو کمل احرا کرد و 49%  سهام آن به کارکنان و مردم واگذارگردید . این شرکت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 14/6/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد . شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیأت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1367 به نام شرکت ایران خودرو سهامی عام تغییر یافت . ساخت سواری در تاریخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند . اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سازی از نوع چهارسیلندر در تاریخ 20/4/1365 به این شرکت داده شد . شرکت فوق بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد . در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6000 دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و بعد از افتتاح این سالن در سال 23/2/1346 ، اولین اتوموبیلهای سواری تولید شد . بعد از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1346 ، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت . پس از تحقیقات گسترده ، استفاده  از نیروی محرکه جدید به جای نیرو محرکه اصلی پیکان مورد تایید واقع شد بر اساس قراردادی با شرکت فرانسه ، این شرکت موافقت نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504  برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تامین نماید . در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیلهای پژو L 504 ، گیربکس اصلاح شده پژو 504 و میل گاردن سواری 504 ، به عنوان نیرو محرکه جدید انتخاب شد . این خودروی جدید با بدنه پیکان و نیرومحرکه پژو 504 تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت . با اجرای این طرح ، از مصرف سوخت پیکان به میزان 30% کاسته شد و قدرت آن به میزان 20% افزایش یافت . با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید سرمایه گذاری مجدد برای قالبهای بدنه و تجهیزات مورد نیاز ، ایرن خودرو تصمیم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهای GLX , GL تولید کند . این خودرو در سال 1987 با مدرن ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین اتومبیل صادراتی به امریکا انتخاب شده بود .ساخت مینی بوس در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد . در سال 1348 سالن تولید مینی بوس برای ساخت مدلهای 309 شاسی کوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره برداری شد . در تاریخ 16/6/1372 محصول جدید این کارخانه با نام کاروان پارک با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند تولید شد . ساخت اتوبوس تولید اتوبوس در این کارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد . در سال 1349 با بهره برداری از اتومبیلهای مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفیت به 6 دستگاه در روز افزایش یافت . 

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

بهداشت کارگاه ها و کارخانه ها

هرروزصبـح منزل را به مقصد محل کارترک می کنیم درگذرازخیابان های شلوغ وپرترافیک شـهر، ویتـرین مغازه ها ‏چشم هـر رهگذررانوازش می کند باخود می گوییم عجب مبـل قشنـگی چه کفـش زیبـایی چه فـرش خوش نقشـی ‏وچه ماشین خوش رنگـی و...‏ حیرت کنان به مسیر خودادامه می دهیم

 از کنارکارگاههای نجاری ،کفاشی،نقاشی وصافکاری و...می گذریم سروصدای ‏گوش خراش آهـنگری،بوی بنـزین ورنگ نقاشی،گـردوغبارنجاری و... آدمی را از رویای شیرین زندگی بیدارمی ‏کندتا لذت زودگذر زیباییهای پشت ویتـرین مغازه هارا فراموش کند،حس کنجکاویـش راتحریک می کندکه بااندکی ‏تامل وتوقف تغییرمسیر وارد این کارگاهها شود تا بداند خالق آن همه زیباییها درنمایشگاهها و فروشگاه ها کیست ؟ ‏کجاست؟ چگونه ودرچه محیطی کارمی کند؟ درکارگاهـی ،نقاشـی راباپیسـتوله ای پرازخون جگـرمشاهده می کنیم که چگونه روی ماشـین رنگ می پاشد ومحیـط ‏کاررا آکنده ازدودقرمزاسپند می کندتا هنرش ازگزندبدنظران مصون ماند وبدانند خوش رنگی قرمز جگری ‏ازکجاست!‏ به کارگاه نجــاری واردمی شویم سـروصدای زیاد دستگاهـهای رنده واره فلکه و... آهنـگ ملایم محیـط کارراتغـییر ‏می‌دهد.آشوب واضطـراب رادرکارگاه حاکم می کندکه باشنیدن دستورات آهنینش ترس ونگرانی سراسروجودمان ‏رافرا گیردوضـربان قلبمان تند تندبزندبطوریکه گوشهایمان دیگـر،درددل نجاررانشنوند.‏ ازکنارکارگاه اهنگـری می گذریم چشمان هررهگذرمجذوب اشعه نورانی جوشکاری میشودتاازحرارت وروشنایی آن ‏لذت ببرد غافل از آنکه چشمانش فدای آن گرما وروشنایی کذایی خواهد شد.تیرگی سقف ودیوار،سرخی چشمان ‏آهنگروسردی محیط کارنشان ازبی مهری کاردارددرحالیکه کار،بزرگترین تفریح زندگی (به فرموده مولی الموحدین ‏حضرت علی (ع)وجوهروجودی هرشخص است. انسان بیکارهمانندجسم بی روح است که باکارکردن روح درجسم ‏اودمیده می شود.

‏ آری نمونه هایی ازاین کارگاهـهارا 

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید