ارزیابی کار و فرمان

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:13

اهداف کلی: کارخانه صنعتی بختیار تولید کننده انواع سیبک و میل فرمان خودروهای سبک و سنگین. استاندارد 2000: 9001 ISO را به عنوان الگوی در جهت استقرار سیستم مدیریت کیفیت به کار گرفته تا با جلب رضایت مشتریان در بازارهای بین المللی مطرح نماید. با در نظر داشتن آرمانهای فوق در جهت اهداف زیر گام برداشته می شود.

1- ارائه محصولات مطابق با نیازهای مشتریان جهت جلب رضایت ایشان

2- آموزش مناسب کارکنان به منظور افزایش دانش فنی

3- ارتقاء سطح کیفی در تمامی محصولات و فرآیندهای سازمان از طریق شناسایی فرصت های بهبود و انجام اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه

4- کاهش ضایعات و دوباره کاری در محصولات

5- رعایت اصول ایمنی در اجرای فعالیت ها

توضیحات تکمیلی: این کارخانه دارای یک سالن تولید است که در آن فرآیندهای ماشین کاری، پرس کاری، برش کاری، فورج مونتاژ و بسته بندی انجام می شود و تعداد پرسنل این کارخانه جمعا 21 نفر می باشد.

آدرس کارخانه: تهران- 65 متری فتح(جاده قدیم کرج)- شهر قدس(قلعه حسن خان)- کوی صنعت چهارم قطعه پنجم(کارخانه صنعتی بختیار)

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

ارائه روشی برای اولویت بندی صنایع ایران بر مبنای قابلیت بازارسازی بین المللی و تجارت الکترونیکی

I2C Protocol ویژگی ها و کاربرهای آن در صنعت

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:33

چکیده:

­­در دنیای صنعتی امروز ، انتقال دیتا به عنوان یکی از مهمترین بخشهای پروسه های کنترلی شناخته شده است و طراحان در تلاش برای بوجود آمدن پروتکل های جدیدی با ایمنی ، صحت و سرعت بالا در انتقال دیتا هستند. در این مقاله ، در ابتدا به معرفی تبادل دیتا (Data Communication) پرداخته و برخی از مباحث کلیدی آن از جمله ارتباط سریال و موازی ، فزستنده و گیرنده ، اتصالات و تبادل شفاف ، ساختار Master-Slave ، سرعت انتقال ، مدوله سازی ، Handshaking را مختصراً توضیح می دهیم. سپس به قسمت اصلی مقاله ، معرفی پروتکل I2C می پردازیم . این پروتکل توسط شرکت فیلیپس در دهه 1980 جهت ارتباط دستگاههای TV با پردازشگر ابداع شده است. که بدلیل سادگی و سرعت مناسب آن مورد توجه دیگر سازندگان قطعات الکترونیک قرار گرفت و هم اکنون به عنوان یکی از پروتکل های کاربردی در صنعت شناخته شده است. در این مقاله به جزئیات فنی این پروتکل و کاربردهای آن در بخشهای مختلف پرداخته ایم.

کلمات کلیدی :

I2C ، میکروکنترلر، همزمان سازی، SDA ، SCL ، Handshaking ، Baud rate ، DTE ، DCE ، Master ، Slave ، OSI ، Wired-AND ، open-collector ، open-drain ، current-source ، Arbitration ، Acknowledge ، RS-232 ، SERVO ، Hub ، Repeater ، Extender ، GPIO ، Multiplexer ، LED

چگونه تبادل دیتا انجام می پذیرد؟

هدف از تبادل دیتا ، انتقال دیت بین 2 یا تعداد بیشتری واحد می باشد. به عنوان یک اصل ، آنها می توانند کاراکتر، دستورات باشند که نیاز به نمایش دارند.ساده ترین سطح زبان کامپیوتر ، کاراکترهای باینری است که شامل 7 یا 8 ، عدد صفر یا یک می باشد. اکثر کامپیوترها با این سطح کار می کنند.

تبادل دیتا اساساً با صفر و یک صورت می گیرد.

یکی از استانداردهای معمول در کامپیوترها ، استاندارد ASCII می باشد که شامل 128 کاراکتر است که هر کدام از آنها از 7 بیت تشکیل شده است. باید توجه داشت که ارتباطات در داخل کامپیوتر با سرعت زیادی انجام می شود و برای ارتباط با محیط خارج باید ارتباطات همزمان شوند و همچنین باید صحت تبادل دیتا ، کنترل شود.

استانداردهای مختلفی از ASCII وجود دارد. به عنوان مثال Extended ASCII که از هشتمین بیت نیز برای انتقال data استفاده می کند.

یک بیت در هر زمان یا یک بایت بطور کامل

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

گزارش کارآموزی صنایع آلومینیوم

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:53

فهرست مطالب

           عنوان                                                                                        صفحه

فصل اول : (کلیات و تاریخچه )

مقدمه..............................................................................................................   1

پیدایش آلومینیوم ...........................................................................................   1

تاریخچه تأسیس کارخانه تولید آلومینیوم ........................................................    6

کارگاه احیاء ....................................................................................................   9

کارگاه آند سازی ...........................................................................................  12

کارگاه ریخت ................................................................................................  14

کوره های یکنواخت کننده ...........................................................................   17

کنترل مرغوبیت ............................................................................................   18

آزمایشگاه ....................................................................................................  19

نگهداری و تعمیرات .....................................................................................  22

تأسیسات ......................................................................................................  22

یکسو کننده ( رکتی فایر) ................................................................................ 22

مرکز پژوهش و خدمات مهندسی  ................................................................... 24

شرکت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالکو) ........................................................... 26

بررسی واحد های کنترل موغوبیت در مجتمع ایرالکو ........................................ 27

کنترل آلودگی و فضای سبز .............................................................................. 29

      خلاصه ای از شرکت در کنفرانس مربوط به مواد آستری ................................. 30

      موارد استفاده از کاتد ...................................................................................... 32

      انواع مختلف خمیر آستری ............................................................................. 33

                  مواد اولیه تولیدخمیرسردآسترکاری ...............................................................  34

فصل دوم : (مبانی نظری)

               روشها و فلسفه کنترل فرایند آماری .................................................................  35

               نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی کیفیت ....................................  37

       اصول آماری نمودار کنترل ..............................................................................   39

               انتخاب حدود کنترل .......................................................................................   42

               حدود هشدار در نمودارهای کنترل ..................................................................   44

                زیر گروه های منطقی .....................................................................................   45

                خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای کنترل ......................................   48

                سایر ابزار هفت گانة عالی ..............................................................................   51

                برگة کنترل ...................................................................................................   51

                نمودار پاراتو .................................................................................................   52

                نمودار علت و معلولی ...................................................................................   52

                نمودار تمرکز نقصها .....................................................................................   54

                نمودار پراکندگی .........................................................................................   55

              پیاده سازی SPC ...........................................................................................   56

        یک کاربرد SPC ..........................................................................................   64

        کاربرد غیر تولیدی کنترل فرایند آماری ........................................................   65

        نمودار های کنترل برای مشخصه های وصفی ................................................   73

فصل سوم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود

                مقدمه ..........................................................................................................   1

                تاریخچه تدوین استانداردها .........................................................................   2

        بخش های اصلی در نمودار های سازمانی .....................................................   3

        تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید) ................................................   9

        تحلیل نمودار سازمانی جدید ........................................................................  22

فصل چهارم : ( بررسی وضع موجود )

           مقدمه ..........................................................................................................   23

        مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشکیلات روشها ...............................   23

        تعریف پست ................................................................................................   27

        پنج الگوی کارسازی ...................................................................................   29

                         عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال 81 ...............................................   32

                عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال 82 ...............................................   34

        تعیین کیفیت ایرالکو ...................................................................................   36

فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )

                                      مقدمه ........................................................................................................   40

        مراحل اصلی نظام پیشنهادات ......................................................................   42

                         ارائه پیشنهادات ..........................................................................................   42

        ارزیابی .......................................................................................................  45

        ویژگی های یک سیستم موفق پیشنهادها .....................................................   48

                            روند تحولات ساختار تشکیلات ................................................................   49

        راهبرهایی برای آینده کشور ......................................................................   50

        راهبرهایی برای آینده ساختار تشکیلات .....................................................   51

                نتیجه گیری ...............................................................................................   52

        نظر کار آموز در مورد شرکت ایرالکو .......................................................   53  

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:176

کوره چیست‌؟

کوره دارای تجهیزاتی است که توسط آنها، درون یک محفظه عایق، حرارت ناشی از احتراق سوخت به سیال فرآیند منتقل می گردد. سیال فرآیند در لوله هایی جریان دارد که عموماً در امتداد جداره ها و سقف محفظه احتراق نصب شده اند. عامل اصلی انتقال حرارت، مکانیزم تشعشع می باشد. در صورت توجیه اقتصادی درون یک بخش مجزا، حرارت گازهای خروجی حاصل از احتراق به صورت جابجایی به لوله ها منتقل می گردد. وظیفه اصلی کوره، تأمین حرارت معینی به سیال فرآیند تحت درجه حرارتهای بالا می باشد. این عمل بایستی بدون افزایش بیش از حد حرارت (Over heating) ، در نقطه معینی از سیال و یا اجزا بدنه کوره انجام شود. به عبارت دیگر حرارت باید حتی الامکان به صورت یکنواخت توزیع گردد. در کوره های هوای گرم، سیال فرآیند هواست. در واقع جهت برخی امور از قبیل خشک کنها بایستی هوای داخل محفظه ای را گرم کرده و سپس از این گرما جهت انجام کار خود استفاده کرد.

تنوع طراحی و ساخت:

طراحی و جزئیات ساخت کوره ها بسیار متنوع است. به سبب این انعطاف پذیری، هر کوره جهت کاربرد خاص خود طراحی می شود.

ساده ترین نوع کوره شامل یک محفظه احتراق بوده که در آن کویل لوله ها در امتداد دیواره محفظه چیده شده است و حرارت فقط از طریق تابش به این لوله ها منتقل می گردد. بازده حرارتی کم و سرمایه گذاری اولیه اندک جهت بار حرارتی معین از خصوصیات این نوع طراحی می باشد. در محفظه احتراق به واسطه حرکت گازهای داغ بخشی از حرارت توسط جابجایی به لوله ها منتقل می شود. بسیاری از کوره های جدید، علاوه بر بخش تابشی، دارای یک بخش جابجایی مجزا هستند. باقیمانده حرارتی که در گازهای خروجی از بخش تشعشع وجود دارد، در این بخش توسط مکانیزم جابجایی کسب می شود. استفاده از این حرارت جهت پیش گرم کردن سیال فرآیند، بازده حرارتی را افزایش می دهد (همگام با پیشرفت تکنولوژی در طراحی کوره ها یک بخش تابشی منظور گردید که در آن لوله های حاوی سیال فرآیند در معرض مستقیم تشعشع گازهای داغ قرار می گرفتند).

تأمین هوا و انتقال گازهای داغ خروجی:

کوره ها را می توان بر حسب روشهای تأمین هوای احتراق و انتقال گازهای خروجی تقسیم بندی نمود. گازهای حاصل از احتراق دارای دانسیته کمتری نسبت به هوای محیط خارج است بدین سبب امکان القاء هوای احتراق به درون کوره عملی می گردد. نیروی بایونسی گازهای داغ (Buoyant forces) ، ایجاد مکش درون کوره می نماید زیرا فشار داخل کوره از فشار محیط خارج کمتر است. ایجاد مکش خود باعث القاء هوا به درون محفظه احتراق می گردد. چون مکش به واسطه اثر دودکشی به صورت طبیعی ایجاد می شود به آن مکش طبیعی (Natural draft) اطلاق می گردد. اکثر کوره ها از نوع مکش طبیعی بوده که در آنها دودکش باعث ورود هوا به محفظه احتراق و خروج گازهای داغ می شود.

اگر در مقابل جریان گازهای داغ مانعی وجود داشته باشد، فشار درون کوره از فشار اتمسفر بالاتر خواهد رفت (فشار مثبت). وظیفه دودکش در کوره با مکش طبیعی ایجاد مکان کافی جهت غلبه بر موانع در مقابل جریان گازهاست به طوری که در سراسر کوره یک فشار منفی برقرار گردد. در کوره با جریان القایی (Induced draft) می توان از یک هواکش القایی به جای دودکش استفاده نمود تا فشار منفی ایجاد شده و هوای احتراق وارد کوره و گازهای داغ از هواکش خارج گردند.

در کوره هایی با مکش اجباری (Forced draft) فشار مثبتی توسط هواکش اجباری ایجاد می شود. بایستی متذکر شد حتی هنگامی که هوا با فشار مثبت تأمین می شود،‌ محفظه احتراق و همه قسمتهای دیگر کوره تحت فشار منفی عمل کرده و گازهای داغ توسط دودکش خارج می گردد.

در کوره هایی با مکش اجباری – القایی (Forced-Induced draft) یک هواکش جهت تأمین هوای تحت فشار مثبت و یک هواکش دیگر جهت تأمین فشار منفی در محفظه احتراق و بخشهای دیگر کوره و انتقال گازهای داغ به کار برده می شود. اکثر کوره هایی که مجهز به پیش گرم کن (Air preheater) هستند از نوع مکش اجباری – القایی می باشند.

موارد مهم در انتخاب کوره

در شکل 1 انواعی از کوره های مرسوم را می بینیم. به طور کلی، اسامی کوره ها استاندارد نبوده ولی کوره های نشان داده شده را می توان با اسامی زیر اطلاق نمود:

1-Large box-type

2-Separate-convection

3-Down-convection

4-Straight-up

5-A-frame

6-Circular

7-Large isoflow

8-Small isoflow

9-Equiflux

10-Double-up fired

11-radiant wall

در انتخاب کوره های فوق بایستی به مواردی که در زیر شرح داده می شوند توجه نمود:

1. برخورد شعله: در کلیه کوره ها شعله بلند با لوله ها برخورد کرده و در محل برخورد حرارت بیش از حد تولید می گردد. به طور کلی لوله های بالای دیوار حائل در کوره 3 و لوله پایینی در کوره های 4 و 10 آسیب پذیرند. البته اگر ظرفیت کوره های 4 و 10 زیاد باشد این مسأله برطرف خواهد شد. لوله های آسیب پذیر در شکل با نقاط توپر مشخص شده اند.
2. لوله های داغ: میزان جذب حرارت در لوله های ابتدایی بخش جابجایی (Shield or Shock tubes) بسیار زیاد است، زیرا حرارت از طریق هر دو مکانیزم تشعشع و جابجایی به آنها منتقل می گردد (مانند لوله های توپر در کوره های 5، 4، 3، 1). اغلب سیال فرآیند بدلیل سرد بودن ابتدا وارد این لوله ها می شود.

اشتعال سوختهای نفتی: به سبب وجود مشعلهای بزرگ سوختهای نفتی دارای شعله بزرگتری هستند. کوره های

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

فرمت : WORD                    تعداد صفحه:14

ساختار وزارت صنایع و تجارت کشور ترکیه

مأخذ : اینترنت

Teftis Kurul Baskani- دفتر حراست

• بازرسی ، بررسی ، تحقیق درخصوص فعالیتهای تشکیلات وزارتخانه و مؤسسات وابسته به آن
• تهیه و آماده نمودن موضوعات و جمع آوری اطلاعات و برنامه های مناسب و ارزیابی آنها در جهت پیشبرد اهداف وزارتخانه و ارائه این جمع بندیها به مقام عالی وزارت
• انجام وظائف و سایر امور محوله درخصوص پرسنل وزارتخانه

Ozel kalem Mudurlugu – دفتر وزارتی

• طبقه بندی گزارشات و صورتجلسات و همچنین تنظیم برنامه های ملاقات و بازدیدهای داخلی و خارجی مقام وزارت
• ارجاع دستورات مقام وزارت به بخشهای مربوطه و پیگیری نکته نظرات مسئولین و مدیران و تنظیم نامه هائی که به امضاء مقام وزارت برسد .

Bagli ve ilgili kuruluslar Dairesi Baskani – مدیرقسمت واحدها و مؤسسات مرتبط با صنایع

• پیگیری فعالیتهای مؤسسات وابسته و مرتبط با وزارتخانه در چارچوب قوانین و آئین نامه ها و دستورالعمل ها
• پیگیری و نظارت بر عملکرد سازمانهای تابع در چارچوب برنامه های تنظیم شده توسط وزارتخانه .
• سازمان دهی و تنظیم روابط بین الملل مؤسسات وابسته به وزارتخانه .
• همکاری با بخش مبارزه با مواد مخدر سازمان ملل متحد .

Basin ve Halkla iliskiler Musaverligi – روابط عمومی

• اطلاع رسانی در مورد صنعت و تجارت به ارباب رجوع
• ایجاد ارتباط مطبوعات و رسانه های گروهی با وزارت صنایع و تجارت
• برنامه ریزی فعالیت ها در زمینه مربوطه براساس قوانین و روشهای تعریف شده بمنظور پیشبرد اهدا .

Savunma Sekreterligi – بخش مدافعات

• انجام وظایف تعریف شده براساس قانون خاص و سایر قوانین ( عدم دسترسی به اطلاعات)

Avrupa Birligi Koordinasyon Genel Mudurlugu – مدیر کل هماهنگ کننده اتحادیه اروپا

• هماهنگی لازم در امور مربوط به اتحادیة اروپا و وظایف و فعالیتهای محوله به وزارت را برنامه ریزی و عملی می نماید .
• ضمن همکاری با وزارت کشور ، از سیاست های کلی دولت نیز تبعیت می نماید .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شبکه های صنعتی

فرمت : WORD                    تعداد صفحه:35

یکی از مهمترین عوامل تولید یک محصول به صورت تمام خودکار ،ارتباط سیستمهای خط تولید است که هماهنگی مان آنها و امکان کنترل ،نماسازی و گزارش گیری را فراهم می نماید.

ارتباطات فوق ،خارج از یک محیط صنعتی توسط شبکه های کامپیوتری پیاده سازی می گردند . لیکن در محیط های کارخانه ای بنا به دلایل محیطی حاکم نیاز به شبکه های صنعتی با استاندارهایی ویژه ضروری است . محیطهای صنعتی دارای ویژگیهایی نظیر نویز الکترو مغناطیسی بالا ،گردو غبار ،گرما یا سرمای شدید رطوبت زیاد ،دود پراکنده در محیط و....... است که بر روی کارکرد سیستمهای الکتریکی و مکانیکی اختلال ایجاد می نماید .

بدیهی است که با توجه به این موضوع کیفیت و نوع استانداردها نیز تغییر می کند و نتیجه این تغییرات ،شبکه های صنعتی یا در اصطلاح فیلدباس را بوجود می آورند

معرفی مفهوم پروتکل و لای های هفتگانه استاندارد شبکه :

پرو تکل:

مجموعه ای از قوانین که منجر به گذر اطلاعات مفید بین دو یا چند سیستم می شود را پروتگل می گویند.

در سال 1983 میلادی سازمان استاندارد جهانی 0(     ISO) اقدام به تعریف لایه های شبکه ها نمود و آنرا تحت عنوان لایه OSI یا OPEN SYSTEM  INTERCONNECT  معرفی کرد .

این هقت لایه به صورت مقابل عبارتند از 1- لایه کاربردی  2- لایه نمایش 3-لایه جلسه 4- لایه انتقال

5- لایه شبکه 6- لایه پیوند داده 7- لایه فیزیکی.

انچه در OSI تعریف می شود فقط خواص یک گره (یا گره ها ) از شبکه است و نحوه ارتباط و پروتگل اجرایی در میان گره ها توضیح داده نمی شود . استانداردهایی که برای شبکه ها تعریف می شوند در چار چوب OSI به معرفی لایه های شبکه و تعایف ویژه هر کدام می پردازند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

هیدروکسی آپاتیت و شیشه های پایه سیلیکاتی

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 23

چکیده:

 مواد بدست آمده بوسیله عملیات حرارتی و مخلوط کردن HA( هیدروکسی آپاتیت) و شیشه های پایه سیلیکاتی از نوع  در این تحقیق بوده است.

تاثیر مقدار شیشه روی تخلخل ،ریز ساختار و روی جزء اصلی سازنده ماده نهایی بررسی شده است.

تاثیر این فاکتورها روی رفتار زیستی در محیط invitro) مواد بدست آمده هم تحقیق شده است.

یک آزمایش زیست سازگاری در invitro با سلول های شبیه سلول های استخوان ساز انجام شده است.

افزایش شیشه به HA تغییراتی را در واکنش های حالت جامد ایجاد می‌کند که محصول از HA به فاز  تغییر شکل می یابد وساختمان سیلیکون شامل فازهای (pseudowollastonite  silicocarnotite) می‌باشد.

در این مخلوط افزایش میزان خلل و فرج و روزنه های ریز وریز ساختار ناهمگن با ماده اولیه مقایسه شده است. مقدار شیشه های sol-gel افزایش یافت و اثرات قبلی بزرگتر بودند.

این مواد وقتی در مایعات بدن خیس می خورند روی سطح آنها ساختار آپانیت لایه ای ایجادمیشود که این عمل در نمونه ای که مقدار شیشه بیشتری دارد با سرعت بیشتر انجام می‌شود.

ساختمان این لایه جدید در مناطقی که اولویت دارند در هردو نمونه آغاز می‌شود و به واکنش های متفاوت فازهای کریستالی تغییر شکل یافته بستگی دارد.

یک اثر متقابل بین HA و شیشه مشاهده شده است که نشان می دهد که در مخلوط رفتار زیستی سریع تر از حالتی است که به تنهایی HA و یا شیشه داشته باشیم.

مواد بدست آمده باعث میشوند که سلول های شبیه سلول های استخوان ساز چسبندگی خوب وتوسعه وتکثیر زیاد داشته باشد وهیچ اثر سمی در این رابطه مشاهده نشده است.

مقدمه:

مواد کلسیم فسفاتی و هیدروکسی آپاتیت به خاطر تشابه شان از نظر ترکیب شیمیایی با بافت استخوانی و زیست سازگاری آنها و ایجاد نکردن تورم و واکنش التهاب زا واستعدادشان در تولید سلول های استخوانی به طور ویژه ای برای قرار گرفتن به صورت کاشتی در استخوان ایده آل به نظر می رسند.

هیدروکسی آپاتیت اجازه ایجاد یک واکنش بیولوژیکی ویژه را د رفصل مشترک بافت وکاشتنی می دهد که باعث هدایت تغییر و دگرگونی پیوند بین استخوان وموادزیستی می‌شود.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

معاونت تضمین مرغوبیت و تستهای میدانی مدیریت مونتاژ

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 50

فهرست عناوین

عنوان                                         صفحه

1ـ مقدمه و اصول اولیه

2ـ مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی

3ـ انواع پوششهای کروماته

4ـ فلزاتی که عموماً کروماته می شوند

5ـ مقاومت الکتریکی پوشش کروماته

6ـ محلول های پوشش کروماته

7ـ انواع روشهای عملیات کروماته کردن

8ـ تجهیزات مورد استفاده

9ـ کنترل اتوماتیک

10ـ ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن

11ـ کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی

12ـ آبکاری مجدد قطعات اسقاطی

13ـ پوششهایی که به عنوان روکش برای پوشش تبدیلی کروماته به کار می روند

14ـ تستهای خوردگی  تسریع شده

15ـ روشهای آزمون پوششهای کروماته تزئینی ـ محافظتی

16ـ نکات ایمنی

17ـ تصفیه پسابها     

18ـ چند نمونه فرمولاسیون محلول های کروماته

19ـ مراجع

پوشش تبدیلی کروماته جهت کنترل کردن تشکیل زنگ ( و سفیدک ) روی پوشش آبکاری رویzn و گارانتی کردن پوشش ثانویه رنگ گسترش یافته است . همین عمل در مورد کادمیم نیز صدق می کند .

پوشش کروماته به این دلیل تشکیل می شود که سطح فلز به قطعات کوچک حل می شود و باعث افزایش  ph در سطح بین فلز و مایع (محلول ) میشود که این منجر به تشکیل کمپلکس فلز ـ کروم به صورت ژل بر روی سطح می شود که از کروم 6 ظرفیتی و 3 ظرفیتی تشکیل شده و سطح فلز را می پوشاند . در ابتدا این ژل نرم است و باید با احتیاط حمل شود . بعد از خشک شدن این روکش سخت ودارای قدرت محافظت خوبی می شود . همیشه عملیات حرارتی باید قبل از کروماته کردن صورت بپذیرند زیرا پوشش کروماته در مقابل حرارت بالای 65 درجه سانتیگراد (150 درجه فارنهایت )مقاومت ندارد .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه صنعت لاستیک

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 117

تاریخچه صنعت لاستیک:

تولیدات از انواع کائوچوهای طبیعی و مصنوعی تشکیل می شود که بخش عمده کائوچوی طبیعی از درختزارهای هوا و برازیلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست می آید، لیکن کائوچو را می توان از مرتب به 50 نوع درخت،‌بوته یا انواع دیگر رسنتی ها از جمله گیاه قاصدک تهیه نمود که شیرابه آن همان لاتکس لاستیک می باشد.

بهرحال بخش عمده درختانی که لاتکس تراواش می کنند در مناطق استوایی یا نیمه استوایی واقع هستند. نمونه هایی از لاستیک در نهشتهای معادن زغال سنگ قهوه ای ( لیگنت) آلمانی مربوط به دوره ائوسن کشف شده که قدمت آنها به 55 میلیون سال پیش می رسد. هنگامی  که این نمونه ها در سال 1924 کشف گردیدند، نه تنها به خاطر عتیقه بود نشان جلب نظر کردند بلکه به این خاطر که بعد از استخراج با استن، این نمونه ها حاوی 2% گوگرد ترکیب شده بودند، گوگردی که بوسیله آمیندهکاران ( Compouters) ما قبل تاریخ به آنها اضافه نشده، بلکه از طریق مواد مجاور آنها، در نمونه های لاستیکی نفوذ کرده بود.جالب تر این که این نمونه ها هنوز میزان قابل توجهی از کشسانی (Elasticity  )  خود را حفظ کرده بودند.

قبل از این کنشها در سال 1781 سنگواره ها یا فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون (Castelten) واقع در بی شایر انگلیس کشف گردید. این مواد که به صورت قیر طبیعی سیاه رنگ و قابل تراکم و حتی الاستیکی که تا حدی به جرم کهنه شباهت دارند معرفی شده اند، مورد آزمایش شیمیایی واقع گردیده و لاستیکی بودن آنها واقعاً  مورد تایید قرار گرفته است.

صنعت لاستیک در ایران

صنعت تایر سازی:‌

آغاز فعالیت تایر در ایران به حدود 30 سال پیش باز می گردد، یعنی  هنگامی که اولین  کارخانه تابلوسازی کشور با نام بی . اف. گورتج ایران تاسیس گردید ( سال 1337).

از آن زمان به بعد، هشت کارخانه دیگر در این صنعت دایر شده که جمعاً تعداد کارخانه های فعال این بخش را به نه شرکت رسانده است.

شرکت تولیدی کیان تایر:

این شرکت تحت نام بی . اف گوردنچ ایران در سال 1341 با مشارکت  بی . اف گوردیچ آمریکا، برای تولید انواع  تایر و تیوپ سواری، وانتی ، باری وکشاورزی و با ظرفیت اسمی 8000 تن در سال  و 600 نفر پرسنل آغاز به کار کرد.

با طرح توسعه این شرکت در سال 1348، ظرفیت اسمی آن به 14000 تن در سال رسید. در سال 1354 سهام سرمایه گذار خارجی به صاحبان سهام ایرانی فروخته شد و این شرکت با تغییر نام به شرکت تولیدی کیان تایر فعالیت خود را از سر گرفت.

شرکت کیان تایر طی برنامه ای در چند سال اخیر، اقدام به نوسازی ماشینها و توسعه ظرفیت تولیدی خود کرده و به طوری که هم اکنون ظرفیت اسمی آن به 28000 تن در سال افزایش یافته است.

ظرفیت تفکیکی این شرکت برای تایرهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی به ترتیب 15 درصد، 20 درصد، 50 درصد و 15 درصد می‌باشد.این کارخانه در جنوب غربی تهران، در کلیومتر 10 جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود 2000 نفر می باشد. این شرکت هم اکنون با ظرفیت اعلام شده  می تواند 5/17 درصد از نیاز کل کشور را تامین نماید.

شرکت کیان تایر به دنبال سیاستهای اقتصادی دولت در زمینه خصوصی سازی، در سال 1373 از طریق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصی واگذار شد.

بخش های مختلف کارخانه:‌

سالن تولید تایر

آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه:

1ـ انبار مواد اولیه:

این قسمت خود از چهار قسمت یا بخش تشکیل شده است که شامل:

الف ـ انبار کائوچوها

ب ـ انبار دوده ها

ج ـ انبار سیم ها و نخ ها

د ـ انبار سایر مواد افزایشی مانند گوگردها، آنتی اکسیدانت ها و غیره

2ـ قسمت روم

در این قسمت انواع چسب ها، سیمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهای مورد نیاز وجود دارند و چون در اینجا از حلالهای فرار استفاده  می شود دقت و مراقبت  و ایمنی بیشتری را نسبت به قسمتهای دیگر طلب می کند.

3ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه):

در اینجا بر روی کلیه مواد آزمایشات مورد نیاز را انجام داده تا با استانداردهای لازم مقایسه و برابری نماید و در غیر این صورت از مصرف آن جلوگیری عمل آید.

علاوه بر آن خواص فیزیکی کامپاندها، نخ ها و فابریکها را با روشهای خاصی اندازه گیری می کنند.

4ـ آزمایشات فنی ( فیزیک):

الف)‌ واحد فنی ساخت:

نظارت و مراقبت مختلف و لازم در تولید، تهیه و توزیع اسپک ها، ساخت و مرمت دای ها، قالب ها و تعیین وضعیت نهایی تولید از اهم وظایف این قسمت می باشد.

ب) واحد ارزیابی محصول:

دستگاه آزمایش تایر (test whell) تحت پوشش و نظارت این واحد قرار دارد که بوسیله  آن تایر ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهای مختلف آزمایش می شوند. انجام آزمایش جاده نیز از دیگر وظایف آن است.

5ـ محل توزیع مواد اولیه:

در این محل مواد اولیه ای که کمتر از 10 کیلوگرم مورد نیاز باشند بدقت اندازه گیری  و داخل کیسه هایی از جنس پلی اتیلن قرار می گیرند و سپس به قسمت بن بوری و یا دیگر قسمتها فرستاده می شوند.

6ـ بنبوری ها:

شامل دو بنبوری راو 2 می باشد  در بنبوری شماره 2 موادی از قبیل کائوچو، دو ده، نرم کننده ها و فیلترها ( غیر از مواد پخت) افزوده می شوند و طبق دستورالعمل به مدت معینی مخلوط می گردند. سپس توسط میل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوری شمارة (1) آماده کردند البته در اینجا لازم است زمان خاصی را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقی مانده و پس از طی آن به مصرف برسند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید