سیستم های حرارتی و برودتی

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :32

گرم کردن آب با برق	1
آبگرمکنهای برقی نوع فشاری	2
آبگرمکنهای برقی نوع مخزنی	3
آبگرمکنهای برقی نوع باز- خروجی	4
آبگرمکنهای گازی	5
آبگرمکنهای ذخیره ای	7
آبگرمکنهای گردشی	7
سیستمها	8
آسایش حرارتی منتشر کننده های گرمایی آب گرم و بخار	9
منتشر کننده های آب گرم و بخار	11
رادیاتورها	11
پانلهای تابشی	13
بخاری همرفتی با جریان طبیعی	14
بخاری همرفتی بادبزنی	15
بخاریهای سطحی واحدی	15
نمونه تهویه کننده اطاقی (کولر گازی)	17
واحد تولید حرارت و برودت با گرمکن الکتریکی	19
واحد تولید حرارت و برودت با پمپ حرارتی	20
چیلر جذبی	23
هواشوی (ایرواشر)	24
کندانسور هوایی (هوا- خنک)	25
کندانسور تبخیری	26
کندانسور آبی (آب – خنک)	26

گرم کردن آب با برق 

در حال حاضر هزینۀ گرم کردن آب با برق گرانتر از هزینۀ گرمایی سوختهای دیگر تمام می شود و در زمان استقرار آبگرمکنهای برقی باید به مسئله حفظ گرما توجه کرد . در این رابطه باید نکات زیر را مورد توجه قرارداد:

1- منبع ذخیرۀ آب گرم را باید به ضخامت حداقل mm 50 – ترجیحاً mm 75- با یک ماده  عایق خوب به طور کامل عایق بندی کرد.

2- آب گرم نباید در لوله هایا رادیاتورهای حوله خشک کن گردش داشته باشد.

3- طول لوله های نقاط تخلیه به ویژه در سینکهای ظرفشویی باید به حداقل کاهش یابد.

4- از گردش آب تک لوله ای در لوله های آب گرم یا لوله های هواکش باید جلوگیری کرد.

5- با عدم عایق بندی بخشی از منبع آب گرم نباید امکان گرم شدن گنجه های لباس خشک کن را فراهم ساخت.

6- یک ترموستات موثر باید کنترل دمای آب را در دمای حداکثر oc 60 برای آب سخت موقت و حداکثر oc 71 برای آب سبک بر عهده داشته باشد دمای پایین تر آب سخت موقت به نحو چشمگیریی از میزان رسوب آهک می کاهد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

بازرسی مسیر گاز داغ

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :87

بخش 4B : بازرسی مسیر گاز  داغ

دمونتاژ

عمل -1 سقف کوپه توربین را جهت برداشتن آماده کنید.

1- سیم های موتورفن ونت کوپه توربین را جدا کنید.

2- لوله کشی  به دمپرفن ونت در قسمت زیری سقف را باز کنید.

3- هر بخشی از لوله سخت (RIGID CONDUCIT) سیم برق را که به سقف توربین وصل می شود: جدا کرده و بردارید.

4- هر فیکسچر یا لوله برق روشنایی داخلی یا خارجی را که با برداشتن سقف تداخل داشته باشد، بردارید.

 5- کلیه لوله کشی های هوای مرحله پنجم را از بالای سقف کوپه توربین بازکرده و بردارید.

6- ونت یاتاقان شماره 2 را از بالای لفاف احتراق باز کنید لوله کشی ونت را از سمت بالا بلند کرده و از میان سقف از فیت موجود در لفاف خارج کرده و روی پایه چوبی(CRibbiNG) قرار دهید.

 7- لوله کشی هوای مرحله پنجم واقع در سمت راست پوسته توربین در محل فلنچ واقع در زیر قسمت بالای تیر کناری شاسی (BASE SAID DRAM ) را باز کنید.

 8- سرپوش آب رو(FLASHING CAP ) بین پوشش های سقف فوروارد و آفت را بردارید.

 9- پنج عدد سیل انتهایی واقع در انتهای آفت پوشش سقف را بردارید.

 10- بولتهای قسمت آفت سقف را از فریم های دیواره های خارجی، باز کنید.

 11- بمنظور اطمینان از آزادبودن قسمت آفت سقف از نظر مکانیکی جهت بلندکردن، چک لازم را بعمل آورید.

عمل 2- پانل های دسترسی (ASSESS PANELS) کانال اگزوز و ورودی را بردارید.

1- پانل های عایق پوششی ساختمان را بردارید.

2-  بولت های پانل دسترسی کانال اگزوز را باز کنید.

3- بولت های پانل دسترسی ورودی را باز کنید.

 4- پانل ها را با وایر بسته( ریگری کرده) بلند کرده، از واحد آزاد کرده و با فاصله نسبت به زمین نگهداری کنید.

عمل 3- سقف و پانل های جانبی کوپه توربین را بردارید.

 1- چهارعدد آی بولت به محل های رزوه شده قسمت سقف که جهت بلند کردن تعبیه شده اند وصل کنید. فن و دمپر  را می توان بطور محلق به سقف باقی گذاشت.

 2- به سقف وایر وصل کرده و آنرا بلند کنید و روی پایه چوبی مناسبی قرار دهید.

3- پانل های جانبی عمودی کوپه توربین را بردارید تا دسترسی به محوطه توربین جهت درآوردن بولت و لوله کشی آسانتر باشد.

4- درها، و ( یا ) پانل ها را در وضعیت ایستاده (PRIGHT) د رجای محفوظی نگهداری کنید.

 عمل 4- عملیات دمونتاژ در روش بازرسی احتراق از شماره 1 تا 8 را اجرا کنید.

 NOTE

« جهت اطلاع از روشهای دمونتاژ برای عملیات ذیل به بازرسی احتراق بخش  A 4 از این دستورالعمل تعمیراتی مراجعه کنید.»

1- خطوط سوخت مایع را درآورید

2- خطوط  هوای آتمایزینگ را درآورید.

3- خطوط گاز را درآورید(  در صورت اطلاق)

4- چک والوهای سوخت مایع را درآورید.

5- نازل های سوخت را درآورید.

6- دتکتورهای شعله و جرقه زنها را درآورید.

7- بولت های در پوش های محفظه های احتراق را باز کرده و درپوشها را باز کنید.

 8- نگهدارنده های لوله های انتقال شعله، لوله های انتقال شعله، لاینرهای احتراق، و فلواسلیوها را در آورید.

 عمل 5- چک های مقدماتی وضعیت مکانی (POSITIONING)* کمپرسور و روتور را انجام دهید.

 * : یا استقرار

NOTE  

«چک های وضعیت مکانی روتور در حالی باید انجام شود که کلیه پوسته ها با بولت در مکان خود بسته شده باشند و واحد روی ساپورت های خود قرار گرفته باشد.»

	CAUTION

سوراخهای اندازه گیری کلیرنس (CLEARANCEOMETER) و سوراخ های  پروب(PROBE) را با هم اشتباه نگیرید. سوراخ های اندازه گیر کلیرنس(90%) اینچ بوده و جهت یک میکرومتر عمق سنج (DEPTH MICROMETER) خیلی کوچک هستند. از سوراخهای پروپ جهت اخذ کلیرنس های نوک پره هایTIP CLEARANCES) ) در  توربین و کمپرسور استفاده کنید.

1- در ضمن کاربرد یک پره علامت گذاشته شده مرحله اول کمپرسور، روتور را چرخانده تا چک های کلیرنس در شش نقطه انجام شود: خط المرکزین بالا، خط المرکزین پائین، و بالا و پائین اتصالات فنی هر طرف. یافته ها را در فرم بازرسی ISE/GT-FF-9000 ثبت کنید.

2-سوراخهای تدارک دیده شده جهت پروپ در پوسته کمپرسور طوری واقع شده اند که کلیرنسهای نوک پره های روتورکمپرسور را می توان در مرحله سیزدهم و هفدهم کمپرسور ، اخذ کرد. کلیرنسهای نوک پره های کمپرسور را در فرم بازرسیISE/GT-FF-9000 ثبت کنید.

 3- کلیرنسهای نوک پره های کمپرسور در طبقات سیزدهم و هفدهم توسط درآوردن درپوشهای واقع شده در روی خط المرکزین عمودی در بالا و پائین و ده  درجه بالای هر اتصال افقی اخذ می شود .

 یک عدد حک شده (STAMPED NUMBER) در مجاورت قرینه های درپوشها، دلالت بر ضخامت پوسته از ته خزینه های (CONTERBORE) تا قطر داخی پوسته می کند.

 4- سوراخهای پروپ در پوسته توربین طوری واقع شده که کلیرنس های نوک باکت های توربین را می توان در باکت های مرحله اول، دوم و سوم توربین اخذ کرد.

 کلیرنس های نوک باکت های توربین را در فرم بازرسی ISE/GT-FF-9000  ثبت کنید. مقادیر قرائت شده کلیرنس های نوک با کتهای روتور توربین طبق مراحل ذیل، اخذ می شوند.

 -a درپوش را درآورده و یک آداپتور(ADAPTOR) در داخل خزینه ماشینکاری شده پوسته قرار دهید. آداپتور اجازه خواهد داد که کف میکرومتر عمق سنج بطور قائم روی پوسته قرار گرفته در نتیجه اجازه می دهد که میله میکرومتر به دقت در سوراخ پروپ وارد شود.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

منابع تغذیه

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :72

منابع تغذیه :

از بدو اختراع الکتریسته و تولید وسائل برقی اولین نیاز منبع تغذیه وسائل برقی بود که این وظیفه را ژنراتورها یا پیل های الکتریکی انجام می دادند .با شروع عمر الکترونیک نیاز به منابع تغذیه تفاوتهای بسیاری را به وجود آورد اولا جریان مصرفی در دستگاههای الکترونیک بر خلاف دستگاهای برقی DC می باشدو دما این دستگاهها برای کار به  ولتاژ بیشتری به نسبت دستگاههای برقی نیاز دارند و سوم اینکه به علت دقت حساسیت این دستگاهها  رگوله بودن و نبود هر توع فریزر بار اذیت در منبع تغزیه بسیار  بسیار مهم است. پس در ابتدا به تبدیل ولتاژ به ولتاژ دلخواه را داریم در مرحله دوم تبدیل جریان AC به DC (در صورت استفاده از جریان AC در وردی ) و در نهایت رگوله و فیلتر ینگ کردن جریان خروجی برای ما اهمیت دارد. در ساده ترین روشها که هنوز هم در منابع تغذیه ساده و ارزان قیمت بسیار رایج است روش منابع تغذیه خطی می باشد در این روش در اولین مرحله جریان ورودی وارد ترانسفورماتور می شود تا به ولتاژ مورد نظر تبدیل میشود بعد از ترانسفورماتور مرحله یکسو سازی جریان AC مطرح می شود و در پایان با توجه به نوع و مصرف منبع تغذیه یه عملیات اغییر ولتاژ ، فیلترینگ ، رگولاتورها و ... قرار می گیرند. این منابع تغذیه سالهاست که وظیفه تولید توان کلیه دستگاههای الکترونیکی را بر عهده دارند اما معایب بسیاری نیز دارند که می توان از این معایب به بزرگی و سنگینی، هزینه نسبتاً بالا و فریزوراپیل زیاد آنها اشاره کرد. مشکل فریزراپیل را با اضافه کردن فیلترهای مختلف و بهینه سازی تولید منبع تغذیه  می توان تا حد بسیاری مرتفع و وزن و حجم زیاد (90% از وزن و حجم زیاد به علت ترانس بزرگ و سنگین در این نوع منابع می باشد)  این منابع زیاد قابل رفع نیست تا اینکه نظریه منابع تغذیه  سوئیچینگ در سال 1930 مطرح می شود و در  سال 1970 رسما تولید انبوه آن شروع و مورد استفاده قرار گرفت.

بررسی منابع سوئیچینگ :

اولین مزیت این منابع حجم کم آنها می باشد که به دلیل استفاده از ترانسفورماتور با سلف کوچک  این امر صورت می گیرد.

چرا که در منابع تغذیه سوئیچینگ ترانس کوچک می شود؟

در شار و فلوی تولیدی در هسته و سیم پیچ های ترانس فورماتور فرکانس نوسانات جریان مهمترین نقش را در طراحی دارد به این شکل که هر چه فرکانس بالاتر برود اثر مغانیس شوندگی هسته و در نتیجه تاثیرات متقابل سیم پیچ ها افزایش پیدا می کند که به همین منظور می توان از هسته بسیار کوچکتری در فرکانسهای بالاتر (در یک توان ثابت) استفاده کرد. دوم میدانیم که با توجه به روابط حاکم بر محاسبات الکتریکی با بالا رفتن فرکانس مقاومت سیم پیچ بالا می رود و در صورت نیاز به مقاومت ثابت در مدار منبع تغذیه باید از ظرفیت سیم پیچ و در نتیجه از تعداد دور آن کاست که این مسئله خود باعث کوچکی سلف تا ترانس مورد نظر می شود.

همانطور که از  مباحث فوق مشخص است اولین  هدف در مباحث منبع تغذیه بالا بردن فرکانسمی باشد. با توجه به اینکه مصرف و ورودی خرد مدار تولید فرکانس (نوسانساز) جریان مستقیم می باشد در ابتدای کار باید جریان ورودی به جریان DC تبدیل شود و وارد مدار نوسانساز با فرکانس بالا شود در پایان این مرحله جریان برای ارسال به ترانس کوچک آماده است و بعد از خروج از ترانسفورماتور با توجه به قیمت و مورد استفاده منبع تغذیه سوئیچینگ می توان از یک مبدل DC و یک فیلتر خازنی ساده تا مدارات پیچیده تر برای تولید جریان بسیار با کیفیت تری را استفاده کرد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

مقاله جوشکاری بوسیله پرتو لیزر

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :38

چکیده

 درسالهای اخیر جوشکاری بوسیله پرتو لیزر یا جوشکاری بوسیله لیزرهای دوتایی به یک تکنیک متداول تبدیل گردیده است. مطالعات گذشته نشان می دهد استفاده از پرتوی لیزر دوتایی می تواند اصابت بر آمدگی هات را در سرعت بالا اتفاق نی افتد به تاخیر انداخته و باعث کم شدن سرعت سود کردن می شود. در طول این مطالعات یک آزمایش با جزئیات کامل برای نشان دادن مزایای لیزرهای دوتایی و درک بهتر مکانیزم برای بهبود کیفیت انجام پذیرفت. در این آزمایش از یک لیزر    کیلو وات که به دو انشعاب تقسیم شده بود بطوریکه تین دو پرتو در پشت سر هم قرار داشتند. برا ی جوشکاری استفاده شده آزمایش نشان داد که لیزرهای دو تایی بصورت فاحشی کیفیت را بهبود می بخشند. برای فولاد ها ، کیفیت سطحی با کاهش عیوبی از قبیل ، فوران حوضچه ، ترکهای داخلی و بالا رفتن چقرمگی ، کاهش ترک مزکزی بالا رفته و در آلمینیوم نیز این بهبود شامل ایجاد سطحی صاف وکاهش عیوبی از قبیل آخال ها ، سوراخهای سطحی و ترکهای زیرین می باشد. یک دوربین تحقیقاتی سرعت بالا در بالای قطعه کار که ارتفاع و اندازه توده  بخاری نشان می داد، علوم ساخت که در میانگین نوسانات فرکانس مسبت به لیزرهای تک پرتو تغییرات فاحشی انجام گرفته است. این اغییرات برای فولاد 2/1 کیلو هرتز بوده است. همانگونه که نوسانات وابسته به ناپایدار بودن سوداخ کلید است ناپایدار بودن تودة بخار نیز باعث ناپایدار بودن فرآیند جوش می شود وبه جوشی فقیر منجر می شود. در جوشکاری با دو لیزر توده بخار فقط نوسانی در فرکانس مشخص پیدا کرده اما اندازه توده بخار تغییرات کمی در حین جوشکاری دارد. فرآیند پایدار شده و به بهبود کیفیت در جوشکاری با لیزر کمک می کند.

مقدمه:

جوشکاری با لیزر بطور گسترده ای در صنایع اتومبیل سازی فضایی ، الکترونیک و صنایع سنگین برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. در صنایع اتومبیل سازی لیزرهای قدرت بالا جهت جوشکاری قسمت های زیادی از قبیل بدنه ، اگزوز و ... استفاده می شود گزارش شده در حدود 70 میلیون درز جوش در سال 2000 بطور کلی در سال 2000 بطور مناسب جوشکاری شده که این آمار در سال 2001 به 95 میلیون می رسد.

بطور کلی با مسائلی چون  آخال، سوراخهای سطحی لایة بی شکل با ترکهای زیرین و ترک انجمادی که در اثر جوش با لیزر پدید می آید اغلب مواجه هستیم. صنایعی که از لیزر استفاده می کنند همیشه به دنبال روش های اقتصادی برای بهبود کیفیت جوش و کاستن از سختی در آماده سازی قطعات بوده اند یک تکنیک جوش که با ترکیب دو لیزر قوی که به "جوشکاری با دو پرتو" معروف است. در سالهای اخیر مورد تحقیق قرار گرفته استو آزمایشات ابتدایی نشان داد که پرتوی دوتایی دارای چندین مزیت نسبت به حالت تک پرتو میباشد. در مورد آزمایشات جوش با پرتو الکترول "EB" که بوسیله شخصی بنام arataetal انجام شد که در آن نیز از دو پرتو الکترون برای جوشکاری استفاده می شد ، ثابت شد که اگر یک پرتو دنبال پرتو اول وارد حوضچه مذاب شود می تواند سرعت جوشکاری را تا 50% افزایش دهد دذر فرآیند پرتوهای دوتایی ، می تواند دو پرتو در دو طرف قطعه قرار گیرد یا اینکه تست سر هم باشد.

شخصی به نام (منراد با ناس) از یک آیینه خم پذیر جهت منشعب کردن یک پرتو لیزر به دو پرتو استفاده کرد که جهت افزایش بیشتر تلرانس تنظیم از حالت دو طرفه استفاده کرده نتایج یم آزمایش نشان دار جهت جوشکاری در زها با fit upتارانس ها عبور پیدا کرده استفاده از حالت دو طرفه مناسب تر است. برای یک لیزر تک پرتو محاسبات ساده نشان می دهد که فاصله بین دو صفحه جهت جوشکاری برای صفحات نزدیک به هم برابر 10 در صد ضمانت ورق و برای جوش قطعاتی که خم خورده باشند به 25% می رسد استفاده از پرتو لیزر دو طرفه در بهبود fitup تلرانس جوش در درزها مناسب است.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شهر های دیجیتالی

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :26

شهر های دیجیتالی

مفهوم شهرهای دیجیتالی، ساختن صحنه ای است که در آن، مردم جوامع ناحیه ای می توانند به تبادل و مشارکت در دانش، تجربه و علایق متقابل بپردازند. (شهرهای دیجیتالی اطلاعات شهری را (چه دسترسی پذیر و چه در زمان واقعی) جمع آوری می کنند و فضاهای عمومی در اینترنت برای مردم که از این شهرها بازدید می کنند یا در آنها زندگی می کنند، ایجاد می کنند شهرهای دیجیتالی در حال گسترش در تمام جهان هستند) به چه دلیل فضاهای اینترنت، اطلاعات ناحیه ای، مردمی را که در این عصر جهانی شدن، زندگی می کنند به خود جذب می کنند؟ اینترنت، تجارت جهانی خود را آغاز نموده است ولی همین زمان ما را به ایجاد فضاهای اطلاعاتی غنی جهت زندگی روزمره قادر می سازد. تا زمانیکه اینترنت، جهان تجاری وتحقیقاتی را می سازد، زندگی ذاتاً به صورت محلی ادامه می یابد. تجارت به تشابهاتی احتیاج دارد تا رقابت های جهانی را ممکن سازد. در حالیکه زندگی نامتشابه منعکس کننده زمینه های فرهنگی متفاوت است. کوشش های شغلی، به پروتکل های استانداردی جهت غلبه کردن بر این تفاوت ها احتیاج دارد، ولی ما به هیچ استانداردی در زندگی نیاز نداریم. چنانچه تفاوتهایی وجود داشته باشد ما باید به حمایت از ارتباطات میان فرهنگی بپردازیم. پیشرفت سریع تکنولوژی اینترنت پیش بینی را نسبتاً غیر قابل اعتماد می سازد. شهرهای دیجیتالی همراه با کامپیوتر و تکنولوژی های وسایل ارتباطی تغییر می یابند. هیچ شهر دیجیتالی نمی تواند در وضعیت فعلی خود باقی بماند. در این شرایط ما شهرهای دیجیتالی گوناگونی را در سراسر جهان ملاحظه می کنیم. و سپس این معماری ها، هدفها و تکنولوژی ها جهت فهم بهتر وضعیت فعلی و آینده آن را مورد بررسی قرار می دهیم. ما ابتدا به شهر دیجیتالی در ایالات متحده آمریکا رجوع می کنیم. هنگامیکه شروع به جستجوی واژه شهر دیجیتالی می پردازیم، مثال های زیادی را توسط سایت America online می یابیم. AOL به صورت محلی بر خدمات شبکه ای پیوسته (on-line ) متمرکز شده که هزاران شهر را در بردارد و تعداد آنها رو به افزایش است. هر شهر دیجیتالی AOL حامل اطلاعات مربوط به صورت محلی، منابع جامعه ای، سرگرمی و تجارت می باشد. بر خلاف موتورهای کاوش معمولی که با هدف بازیابی اطلاعات در سراسر جهان ایجاد شده اند، شهرهای دیجیتالی بر اطلاعات محلی تکیه دارند. علاوه بر این خدمات اطلاعاتی، AOL ،  موقعیتهای تبلیغات محلی را برای تجارت اصلی که شامل بنگاههای معاملاتی، استخدام و سلامتی می باشد فراهم می نماید.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :145

« فهرست مطالب »

تاریخچه .............................................................................................................. 4

فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5

نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8

مواد اولیه............................................................................................................ 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14

دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21

کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23

مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26

حدریسندگی ....................................................................................................29

تمرینات ............................................................................................................31

محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38

چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39 

تمرینات ........................................................................................................... 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41 

محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41

مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43

ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47

پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49

سیستمهای اتولولر.............................................................................................54

محاسبات پاساژها .............................................................................................56

دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59

روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61

کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64

کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66

تمرینات ...........................................................................................................68

جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71

ماشین رینگ .......................................................................................................75

روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79

کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83

تاب نخ ...............................................................................................................86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96

ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102

تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109

کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115

محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118

تمرینات .............................................................................................................119

روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128

نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132

تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.

ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .

پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .

 مشخصات کلی کارخانه :

سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال

 سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.

 این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :

1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال 

2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال

3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال

 نمای فیزیکی کارخانه:

 مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع

 زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع

 زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع

 ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه

مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

 منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .

نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.

   طرح توسعه : افزایش ظرفیت  تولید به 2400 تن در سال

 زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376

تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر

فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک

شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی (  Assembly winder)  به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile)  کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.

نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :

یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط  کشش  آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی  cognetexکشورایتالیا سال سا خت  1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد 

 یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)

دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.

 دو عدد دستگاه  Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.

19 عدد دستگاه ماشین رینگ:

کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 19977 ساخته شده است .

اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 19977 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.

 دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 19833 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 19977 می باشد.

 دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 19844 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.

 کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 19844 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

دانلود مقاله خصوصیات Atmega8L,Atmega8

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :54

3-5 خصوصیات Atmega8L,Atmega8

* ازمعماری AVR RISC استفاده می کند.

 - کارایی بالا  توان مصرفی کم

- دارای 130 دستورالعمل با کارآیی بالا که اکثر در یک کلاک سیکل اجرا می شوند.

32*8 رجیستر کاربردی

-سرتعتی تا 16MIPS در فرکانس 16MHZ

حافظه> برنامه و داده غیر فرار

• 8K بای ت حافظه FLASH داخلی قابل برنامه ریز ی

 پایداری حافظه FLASH و فابلیت 10000 بار نوشتن و پاک کردن(WRIT/ERASE )

1024 بایت حافظه EEPROM داخلی قابل برنامه ریزی

پایااری حافظه EEPROM قابلیت 100,000 بار نوشتن  و پاک کردن(WRITE/ERASE )

فعل برنامه FLASH  حفاظت داده EEPROM

* خصوصیات جانبی

دو تایمر – کانتر(TIMER/COUNTER ) 8 بیتی با PRESCALER مجزا و دارای نذ COMARER و CAPUTER

-  3 کانال PWM

- 8 کانال مد آنالوگ به دیجیتال در بسته بندی های TQFP و MLF

6 کانال با دقت 10 بیتی

2 کانال با دقت 8 بیتی

- 6کانال مبدل آنالوگ به دیجیتال در بسته بندیهای PDIP

4 کانال با دقت 10 بیتی

2 کانال با دقت 8 بیتی

- دارای (REAL-TIME CLOCK) یااسیلاتور مجزا

- یک مقایسه کننده آنالوگ داخلی

- USART سریال قابل برنامه ریزی

- WATCHDOG قابل برنامه ریزی با اسیلاتور داخلی

- ارتباط سریال SPI برای برنامه ریزی داخل مدار (IN SYSTEM PROGRAMING )

- قابلیت ارتباط سریال(SERIAL PERIPHERAL INTERFACE )SPI به صورت MASTER یا SLAVE

- قابلیت ارتباط با پروتکل سریال دو سیمه (TOW-WIRE)

* خصوصیات ویژه میکرکنترلر

- POWER- ON RESET CIRCULT

- دارای 5 حالت IDEL ADC NOISE REDUCCTION, POWER- SAVE, POWER- DOWN و STANDBY )

-منابع وقفه( INTERPUT ) داخلی و خارجی

- دارای اسیلاتور RC داخلی کالبیره شده

- عملکرد کاملاً ثابت

- توان مصرفی پائین و سرعت بالا توسط تکنولوژی CMOS

* توان مصرفی در 3V, 4MHZ و 

- حالت فعال (ACTIVE MODE) 3.6 Ma

- در حالت بیکاری (IDELMODE)1.0,Ma 

- در حالت POWER- DOWN :

* ولتاژ های عملیاتی( کاری)

- 2.7V تا 5.5 برای (Atmega 8L )

-4.5V تا 5.5V برای (Atmega8 )

* فرکانسهای کاربری

- 0MHZ تا8MHZ برای(Atmega 8L )

- 0MHZ تا 16MHZ برای(Atmega 8)

* خطوط 1/0 و انواع بسته بندی

- 23 خطوط ورودی / خروجی(I/O ) قابل برنامه ریزی

- 28 پایه PDIP و 32 پایه TAFP و MLF

* ترکیب پایه ها

فیوز بیت های ATMEFGA8

ATMEFGA8 برای دو بایت فیوز بیت است که در دو جدول نشان داده شده ند. منطق 0  به معنای برنامه ریزی شدن و I به معنای برنامه ریزی نشدن بیت است.

RSTDISBL: در حالت پیش فرض PC6 پایه ریس ست است . با برنامه ریزی این بیت پایه PC6 به عنوان پایه I/O استفاده می شود.

 WDTON: در حالت پیش فرض WATCHDOG غیرفعال و کاربرد بایستی نرم افزاری WATCHDOGرا راه اندازی کند ولی زمان که این بیت برنامه ریزی شود WATCHDOG همیشه روشن است.

 SPINE : در حالت پیش فرض برنامه ریزی شده و میکرو از طریق سریالSPI برنامه ریزی می شود. این بیت در مد برنامه ریزی سریال قابل دسترسی نمی باشد.

CKOPT : یبت انتخابی کلاک که به صورت پیش فرض برنامه ریزی نشده است. عملکرد این بیت بستگی به بیت های CKSEL دارد که در بخش 3-14 در انتهای همین فصل آمده است.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

مقاله جریان در کمپرسورهای سانتریفیوژ

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :96

جریان در کمپرسورهای سانتریفوژ:

  کمپرسورهای سانتریفوژ ممکن است در توربوفن ها بعنوان کمپرسورهای فشار بالا در پائین دست طبقات چندتای کمپرسور های محوری کاربرد داشته باشد. در بعضی کاربردهای مربوط به توربین گاز و موتور جهت یک کمپرسور سانتریفوژ یک یا دو طبقه ای بعنوان کل سیستم تراکم به خدمت گرفته می شود.

 کمپرسورهای سانتریفوژ بطور محسوسی با انواع محوری خود تفاوت دارند. افزایش فشار بازای هر طبقه بطور قابل توجهی بالاتر از کمپرسورهای محوری باشد، مسیر جریان دارای یک افزایش قابل توجه در شعاع، از ووردی به خروجی بوده و جریان بصورت محوری وارد روتور یا Impeller شده و آن را بصورت شعاعی ترک می کند. در بسیاری از کاربردهای جریان سپس از میان یک دیفیوزر پره دار عبور می کند. با افزایش شعاع مسیر جریان فاصله محیطی بین تیغه ها نیز افزایش می یابد. برای جبران این و ثابت نگهداشتن مساحت مسیر جریان span تیغه روتور بطور قابل توجهی از ورودی به خروجی کاهش می یابد. علاوه بر این برای اینکه بارگذاری تیغه در سطح مطلوب باقی بماند، بدون اینکه جدایی رخ دهد، تیغه های جداکننده در قسمت انتهایی مسیر جریان روتور قرار داده شده است. همچنین تسمه های نگهدارنده نیز روی روتور وجود دارد این مشخصات هندسی می تواند موانعی را درمسیر جریان و با کاهش span به سمت لبه فرار ایجاد می کند.

 دیفیوزرهای شعاعی نیز باید با یک افزایش شعاع افزایش فاصله محیطی بین تیغه ها مقابله کننده برای جبران این مسئله دیفیوزر ها نوعاً دارای افزایش ضخامت تیغه به سمت لبه فرار می باشند. Span یک دیفیوزر شعاعی معمولاًٌ از لبه حمله به لبه فرار و با افزایش شعاع به نسبت ثابت می ماند. کمپرسورهای سانتریفوژ پربازده نیازمند پخش جریان بخصوصی می باشند که می تواند باعث رشد سریع لایه مرزی در نیمه دوم گذرگاه جریان نسبتاً طولانی در محور شود. این رفتار اغلب جدایی جریان را که باعث تشکیل ناحیه دنباله شده و به صورت جت درمی آید را از سطح مکش تیغه به سطح فشار تیغه وارد می کند این جدایی جریان پتانسیل پخش کنندگی را برای چرخ کاهش می دهد و باعث ایجاد ساختارهای پیچیده جت/ دنباله jet wake در خروجی روتور می شود. این شرایط خروجی روتور سپس باعث تلفات ناشی از اختلاط و جریان ناپایدار ورودی به دیفیوزر می شود که این خود منجر به کاهش بیشتر بازده آن طبقه خواهد شد.

 یک مطالعه گسترده در مورد رفتار جریان در روتور کمپرسورهای سانتریفوژ توسط [19,10]Eckardt به انجام رسید او به اندازه گیری های دقیقی از سرعتهای جریان و جهتها در مکانهای مختلف در میدان جریان از ورودی هدایت کننده(Inducer ) تا خروجی روتور دست یافت. در مطالعه اول[19] که با یک چرخ( روتور) شعاعی انجام شده مشاهده شد که جریان در هدایت کننده شعاعی و قسمت بالادست روتور نسبتاً بدون اغتشاش است اولین اغتشاش و پییچدگی های جریان در حدود 60% ا ز وتر با ورود جدایی جریان در گوشه بین بدنه و سطح مکش گذرگاه طاهر شدند. پس از برخورد قسمت جدایی یک رشد سریع در ناحیه دنباله در گوشه بین بدنه و سطح مکش رخ داد که مشخص شد که مربوط به افزایش چگالی جریان ثانویه است. گردابه های نزدیک پوسته و گوشع بین توپی و سطح مکش لایه مرزی های دیواره های کانالها را باصطلاح" پوست کندند" و سیال کم انرژی را وارد دنباله نمودند. سیلا کم انرژی دیگری از فاصله نوک پره بداخل ناحیه دنباله وارد شده و باعث شد که دنباله بطور قابل توجهی در نیمه پائین دست روتور افزایش یابد. الگوی مغشوش جریان سیال پرانرژی و کم انرژی(jet/wake ) تا خروجی چرخ امتداد می یابد. زیرا اختلاط مغشوش لایه های برشی جت دنلاه توسط چرخش سیستم و اثرات انحنا، فرو نشانده می شود. در نتیجه در تخلیه چرخ، تلفات اساساً در دنباله و در طول دیواره های گذرگاهها متمرکز شده است. [20] Eckardt سپس رفتار جریان را در روتور سانتریفوز مقایسه کرد، یکی با تخلیه شعاعی و دیگری بصورت backswept هر دو از پوسته و دیفیوزرهای بدون پره مشابهی بهره می برند. تنها تیغه بندی و شکل hub اصلاح شده بود. او دریافت که الگوی جریان در ناحیه هدایت کننده هر دو دستگاه بطور مشابه گسترش یافت و در هر دو یک جدای جریان سه بعدی در shroud در ناحیه دارای حداکثر انحنای خط جریان نوک پره آغاز گردید . اگرچه تفاوت قابل توجهی در نیمه دوم گذرگاه جریان مشاهده شد. در روتور با تخلیه شعاعی یک الگوی jet/wake  با شدت افزاینده ای تا خروجی ادامه یافت ولی برای روتور backward- swept اغتشاش بسیار کمتری اتفاق افتاد که حاصل اختلاط بهبود یافته jet/wake می باشد.

  جریان یکنواخت تر تخلیه همراه با روتور backswept کارآیی دیفیوزر پره دار را بهبود خواهد بخشید و بنابراین کارآیی هر طبقه بهبود خواهد یافت.

 مطالعات صورت گرفته توسط Eckardt یک روتور unsplittered را بکار گرفت. اگرچه یک روتور با تیغه های splitter توسطkrain[21] مورد بررسی قرار گرفت. پروفیل سرعت او الگوهای جریان متفاوت در کانالهای مجاور و پایین دست لبه حمله تیغه های جداکننده (splitter-blode ) مشاهده گردید. پروفیلهای سرعت افزایش بار در کانال سمت تحت فشار تیغه اصلی و یک گرادیان سرعت مسطح شده در کانال سمت تحت مکش را نشان دادند. با حرکت جریان به سمت پایین دست از طریق مسیر جریان جداگانه، دنباله گسترش بیشتری را در سمت مکش تیغه اصلی نشان داد.

 مطالعات Eckard با استفاده از دیفیوزر بدون پره با مساحت ثابت انجام شد، که جریان Impeller توسط اغتشاش هیچ دیفیوزری تحت تأثیر قرار نمی گیرد. اگر چه برای دستیابی به بازده بالاتر و نسبت فشارهای بالاتر در طبقات کمپرسور سانتریفوژ، دیفیوزرهای پره دار موردنیاز است. بازده طبقات کمپرسور سانتریفوژ بطور قابل توجهی می تواند تحت تأثیر اثر متقابل بین دیفیوزر و Impeller قرار بگیرد. بازیابی دیفیوزر تحت تأثیر جریان بسیار مغشوش و ناپایدار خروجی از Impeller قرار می گیرد. همچنین وقتی که Impeller و دیفیوزر بصورت نزدیک به هم بسته شده اند، اثرات ناشی از تیغه های دیفیوزر می تواند جریان داخلی Impeller را از طریق مغشوش کردن میدان فشار استاتیک در خروجی Impeller و ورودی دیفیوزر تحت تأثیر قرار دهد. این اثر، همچنین اگر اعداد ماخ فراصوتی در لبه حمله دیفیوزر رخ دهد و شوکها تا ناحیه تخلیه Impeller ادامه یابد، بیشتر مشخص خواهد بود. Krain[21]، جریان را در یک طبقه کمپرسور سانتریفوژ با دیفیوزرهای پره دار و بدون پره مورد مطالعه قرار داد. در این طبقه، یک تخلیه شعاعی از Impeller با تیغه های جدا کننده مورد استفاده قرار گرفت، و دیفیوزر پره دار یک قطعه تخت با کانال مستقیم بود. او تنها اثرات ضعیفی از دیفیوزر پره دار بر روی میدان جریان تخلیه Impeller، متناسب با رفتار جریان با دیفیوزر بدون پره، به علت فاصله زیاد جدایی بین Impeller و دیفیوزر مشاهده نمود.

اگر چه در ناحیه ورودی دیفیوزر پره دار، جریان بسیار مغشوش، با نوسانات دوره ای بزرگ در زاویه جریان محلی بوده و حاصل ناپایداری ها در جریان تخلیه Impeller می باشد. 

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

مقاله اصول کلی رادار و عملکرد آن

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :67

 فصل اول

مقدمه:

1-1-اصول کلی رادار و عملکرد آن

رادار یک سیستم الکترومغناطیسی است که برای تشخیص و تعیین موقعیت هدفها به کار می رود. این دستگاه بر اساس یک شکل موج خاص به طرف هدف برای مثال یک موج سینوسی با مدولاسیون پالسی(Pulse- Modulated) و تجزیه وتحلیل بازتاب (Echo) آن عمل می کند. رادار به منظور توسعه توانایی حسی‏های چندگانه انسانی برای مشاهده محیط اطراف مخصوصاً حس بصری به کار گرفته شده است. ارزش رادار در این نیست که جایگزین چشم شود بلکه ارزش آن در عملیاتی است که با چشم نمی توان انجام داد. رادار نمی تواند جزئیات را مثل چشم مورد بررسی قرار دهد و یا رنگ اجسام را با دقتی که چشم دارد تشخیص داد بلکه با رادار می توان درون محیطی را که برای چشم غیر قابل نفوذ است دید مثل تاریکی، باران، مه، برف و غبار و غیره. مهمترین مزیت رادار، توانایی آن در تعیین فاصله یا حدود هدف می باشد.

یک رادار ساده شامل آنتن فرستنده، آنتن گیرنده و عنصر آشکارساز انرژی یا گیرنده می‏باشد. آنتن فرستنده پرتوهای الکترومغناطیسی تولید شده توسط نوسانگر (Oscillator) را منتشر می کند. بخشی از سیگنال ارسالی (رفت) به هدف خورده و در جهات مختلف منعکس می گردد. برای رادار انرژی برگشتی در خلاف جهت ارسال مهم است.

آنتن  گیرنده انرژی برگشتی را دریافت و به گیرنده می دهد. در گیرنده بر روی انرژی برگشتی عملیاتی، برای تشخیص وجود هدف و تعیین فاصله و سرعت نسبی آن، انجام می‌شود. فاصله آنتن تا هدف با اندازه گیری زمان رفت و برگشت سیگنال رادار معین می‌شود. تشخیص جهت، یا موقعیت زاویه ای هدف توسط جهت دریافت موج برگتشی از هدف امکان پذیر است. روش معمول بری مشخص کردن جهت هدف، به کار بردن آنتن با شعاع تشعشعی باریک می باشد. اگر هدف نسبت به رادار دارای سرعت نسبی باشد، تغییر فرکانس حامل موج برگشتی (اثر دوپلر) (Doppler) معیاری از این سرعت نسبی (شعاعی) میباشد که ممکن است برای تشخیص اهداف متحرک از اهداف ساکن به کار برود.در رادارهایی که بطور پیوسته هدف را ردیابی می کنند، سرعت تغییر محل هدف نیز بطور پیوسته آشکار می‌شود.

نام رادار برای تاکید روی آزمایشهای اولیه دستگاهی که آشکارسازی وجود هدف و تعیین فاصله آن را انجام می داده بکار رفته است. کلمه رادار (RADAR) اختصاری از کلمات: Radio Detection And Ranging است، چرا که رادار در ابتدا به عنوان وسیله ای برای هشدار نزدیک شدن هواپیمای دشمن به کار می رفت و ضدهوائی را در جهت مورد نظر می گرداند. اگر چه امروزه توسط رادارهای جدید و با طراحی خوب اطلاعات بیشتری از هدف، علاوه بر فاصله آن بدست می آید، ولی تعیین فاصله هدف (تا فرستنده) هنوز یکی از مهمترین وظایف رادار می باشد. به نظر می رسد که هیچ تکنیک دیگری به خوبی و به سرعت رادار قادر به اندازه گیری این فاصله نیست.

معمولترین شکل موج در رادارها یک قطار از پالسهای باریک مستطیلی است که موج حامل سینوسی را مدوله می کند. فاصله هدف با اندازه گیری زمان رفت و برگشت یک پالس، TR به دست می آید. از آنجا که امواج الکترومغناطیسی با سرعت نور در فضا منتشر می شوند. پس این فاصله، R، برابر است با:

به محض ارسال یک پالس توسط رادار، بایستی قبل از ارسال پالس بعدی یک مدت زمان کافی بگذرد تا همه سیگنالهای انعکاسی دریافت  و تشخیص داده شوند.

بنابراین سرعت ارسال پالسها توسط دورترین فاصله‏ای که انتظار می رود هدف در آن فاصله باشد تعیین می گردد. اگر تواتر تکرار پالسها (Pulse Repetiton Frequency) خیلی بالا باشد، ممکن است سیگنالهای برگشتی از بعضی اهداف پس از ارسال پالس بعدی به گیرنده برسند و ابهام در اندازه گیری فاصله ایجاد گردد. انعکاسهایی که پس از ارسال پالس بعدی دریافت می شوند را اصطلاحاً انعکاسهای مربوط به پریود دوم (Second-Time-Around) گویند چنین انعکاسی در صورتی که به عنوان انعکاس مربوط به دومین پریود شناخته نشود ممکن است فاصله راداری خیلی کمتری را نسبت به مقدار واقعی نشان بدهد.

حداکثر فاصله ای که پس از آن اهداف به صورت انعکاسهای مربوط به پریود دوم ظاهر می گردند را حداکثر فاصله بدون ابهام (Maximum Unambiguous Range) گویند و برابر است با:

که در آن=تواتر تکرار پالس بر حسب هرتز می باشد. در شکل زیر حداکثر فاصله بدون ابهام بر حسب تواتر تکرار پالس رسم شده است.

شکل 1-1 حداکثر فاصل بدون ابهام بر حسب تواتر تکرار پالس

اگر چه رادارهای معمولی یک موج با مدولاسیون پالسی(pulse-Modulated Waveform) ساده را انتشار می دهند ولی انواع مدولاسیون مناسب دیگری نیز امکان پذیر است حامل پالس ممکن است دارای مدولاسیون فرکانس یا فاز باشد تا سیگنالهای برگشتی پس از دریافت در زمان فشرده شوند. این عمل مزایایی درقدرت تفکیک بالا در فاصله (High Range Resolution) می‌شود بدون این که احتیاج به پالس باریک کوتاه مدت باشد. روش استفاده از یک پالس مدوله شده طولانی برای دسترسی به قدرت تفکیک بالای یک پالس باریک، اما با انرژی یک پالس طولانی، به نام فشردگی پالس (Pulse Compression) مشهور است.

در این مورد موج پیوسته (CW) را نیز می توان به کاربرد و ازجابجایی تواتر دوپلر. برای جداسازی انعکاس دریافتی از سیگنالرفت و انعکاسهای ناشی از عوامل ناخواسته ساکن(Cluttre) استفاده نمود. با استفاده از موج CW مدوله نشده نمی توان فاصله را تعیین کرد و برای این کار باید مدولاسیون فرکانس یا فاز به کار رود.

2-1-فرم ساده معادله رادار

معادله رادار برد رادار را به مشخصات فرستنده، گیرنده، آنتن، هدف و محیط مربوط می سازد. این معادله نه تنها جهت تعیین حداکثر فاصله هدف تا رادارمفید است بلکه برای فهم عملکرد رادارو پایه‏ای برای طراحی رادار به کار می رود.

در این قسمت فرم ساده معادله رادار ارائه می گردد.

اگر توان فرستنده رادار P1 و آنتن فرستنده ایزوتروپ (Isotropic) (در همه جهات یکسان تشعشع کند) باشد، چگالی توان (Power Density) (توان در واحد سطح) در فاصله R از رادار برابر است با توان فرستنده بر مساحت یک کره فرضی به شعاع R و یا:

(3-1)   چگالی توان تشعشعی از آنتن ایزوتروپ

در رادارها از آنتن‏های سمت گرا (جهت دار) استفاده می‌شود تا توان تشعشعی، P1 در یک جهت خاص هدایت گردد. بهره آنتن، G، معیاری از افزایش توان تشعشعی آنتن درجهت هدف نسبت به توان تشعشعی ناشی از یک آنتن ایزوتروپ می باشد و ممکن است به صورت نسبت حداکثر شدت تشعشع ناشی از یک آنتن مورد نظر به شدت تشعشع ناشی از آنتن ایزوتروپ بدون تلفات با همان توان ورودی تعریف گردد. (شدت تشعشع عبارت است از توان تشعشعی در واحدزاویه فضایی در جهت مورد نظر) بنابراین چگالی توان تشعشعی از یک آنتن با بهره G روی هدف برابر است با:

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

دینامیک سیالات در توربو ماشین ها

فرمت :WORD                                                     تعداد صفحه :188

بخش اول

دینامیک سیالات در توربو ماشین ها

مقدمه:                                      

در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است. شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.

هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد. بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.

وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تمام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند. به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است،  SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.

اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد. در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری، باشند.

بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند. این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.

میدان های جریان مربوط به این اجزا نیز به همان اندازه پیچیده و سه بعدی خواهد بود. از آنجایی که درک رفتار پیچیده این جریان، برای طراحی موفق چنین قطعاتی حیاتی است، وجود ابزارهای تحلیلگر کارآتری که از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) بهره می برند، در پروسه طراحی، اساسی می باشد.

در گذشته، طراحی قطعات توربو ماشین ها با استفاده از ابزارهای ساده ای که بر اساس مدلهای جریان غیر لزج دو بعدی بودند کفایت می کرد. اگرچه با روند کنونی به سمت طراحی ها و میدانهای جریان پیچیده تر، ابزارهای پیشین دیگر برای تحلیل و طراحی قطعات با تکنولوژی پیشرفته مناسب نیستند. در حقیقت جریانهایی که با این قطعات برخورد می کنند، به شدت سه بعدی (3D)، ویسکوز، مغشوش و اغلب با سرعت ها ، در حد سرعت صوت می باشند. این جریان های پیچیده، قابل فهم و پیش بینی نیستند، مگر با بکار بردن تکنیک های مدلسازی که به همان اندازه پیچیده هستند. برای پاسخگویی به نیاز طراحی چنین قطعاتی، ابزارهای CFD پیشرفته ای لازم است که قابلیت تحلیل جریانهای سه بعدی، لزج و در محدوده صوتی، مدل سازی اغتشاش و انتقال حرارت و برخورد با پیکربندی های هندسی پیچیده را داشته باشد. علاوه بر این، جریانهای گذرا (ناپایا) و تعامل ردیفهای چندگانه تیغه ها باید مورد ملاحظه قرار گیرد.

هدف این فصل این است که بازنگری مختصری از مشخصات جریان در انواع مختلف قطعات توربوماشینها ارائه داده و نیز خلاصه ای از قابلیتهای تحلیلی CFD که مورد نیاز برای مدل کردن چنین جریانهایی هستند را بیان کند.

این باید به خواننده، درک بهتری در مورد تاثیر جریان بر طراحی چنین اجزایی و میزان کارایی مدل سازی مورد نیاز برای آنالیز اجزاء بدهد. تمرکز بر روی کاربردهای موتورهای هواپیما خواهد بود، ولی دهانه های ورودی، نازلها و محفظه های احتراق مورد توجه خواهند بود. به علاوه یک بررسی از هر دو گرایش طراحی قطعات و ابزارهای تحلیل CFD را شامل می شود. به علت پیچیدگی این موضوعات، تنها یک بحث گذرا ارائه خواهد شد. اگرچه مراجع فراهم شده اند تا به خواننده اجازه دهد این مباحث را با جزئیات بیشتر جستجو کند.

ویژگیهای میدان های جریان در توربو ماشین ها:

در این قسمت از فصل، خصوصیات اولیه میدانهای جریان توربو ماشینها بررسی خواهد شد. اگرچه بحث اساسا کاربرد موتورهای هواپیما را مورد توجه قرار خواهد داد، ولی بسیاری از خصوصیات جریان برای توربو ماشینها عمومیت دارند علاوه بر بازنگری مختصر بر ویژگیهای میدانهای جریان عمومی، طبیعت جریانهای خاص در انواع گوناگون اجزاء مورد توجه قرار خواهد گرفت.

ویژگیهای اساسی جریان:

میدان های جریان در توربو ماشین های ذاتا بسیار پیچیده و سه بعدی است. در بسیاری از موارد، جریان ها تراکم پذیرند و ممکن است از مادون صوت به جریان با سرعت صوت و به فراصوتی تغییر کنند. در مسیر جریان ممکن است شوک وجود داشته باشد و تعامل شوک و لایه مرزی ممکن است اتفاق بیفتد که باعث افت بازده می شود. گرادیان فشارهای قابل توجه، در هر جهتی می تواند وجود داشته باشد.

همچنین چرخش، یک فاکتور مهم است که رفتار جریان را تحت تاثیر قرار می دهد.

جریانها اکثرا لزج و مغشوش هستند، اگرچه ناحیه هایی با جریان لایه ای و انتقالی نیز وجود دارد. اغتشاش و تلاطم در میدان جریان می تواند در لایه مرزی و جریان آزاد اتفاق بیفتد، جایی که میزان اغتشاش، بسته به شرایط جریان بالادست، تغییر می کند. برای مثال جریان پایین دست یک محفظه احتراق یا کمپرسور چند طبقه می تواند اغتشاش جریان آزاد بسیار بیشتری نسبت به جریان ورودی به یک فن داشته باشد.

تنش های پیچیده و کاهش کارآیی می تواند ناشی از پدیده های جریان لزج، مثل لایه های مرزی سه بعدی، اثر متقابل بین لایه مرزی تیغه و دیواره، حرکت جریان نزدیک دیوار، جریان جدا شده، گردابه های مربوط به لقی نوک پره، گردابه های لبه فرار، دنباله ها، و اختلاط باشد. علاوه بر این، حرکت نسبی دیواره و انتقال بین دیواره های دوار و ثابت می تواند رفتار لایه مرزی را تحت تاثیر قرار دهد. جریان ناپایدار می تواند در اثر تغییرات شرایط بالادست جریان با زمان، گردابه های رها شده از لبه فرار تیغه ها، جدایی جریان و یا اثر متقابل بین ردیف پره های دوار و ثابت، ایجاد شود، که می تواند منجر به بارگذاری ناپایدار بر روی تیغه ها شود.

اثرات حرارت و انتقال حرارت می تواند فاکتور مهمی باشد، بخصوص در قسمتهای داغ موتور. گازهای داغ محفظه احتراق از میان توربین عبور می کنند و رگه های داغی را بوجود می آورند که توسط میدان جریان توربین منتقل می شوند. برای حفاظت از اجزائی که در معرض بالاترین دما قرار دارند، جریانهای خنک کننده از میان سوراخهای موجود در تیغه های توربین به مسیر گازهای داغ اولیه تزریق می شود و برای سطوح تیغه ها خنک کنندگی لایه ای را فراهم می آورد. به طور مشابه، جریانهای خنک کننده ممکن است به جریان اصلی در طول دیواره نیز تزریق شود.

بیشتر پیچیدگی میدانهای جریان سیال در توربو ماشین ها مستقیما تحت تاثیر مسیر جریان و هندسه اجزاء می باشد. ملاحظات هندسی شامل منحنی و شکل endwall مسیر جریان، فاصله بین ردیف های تیغه ها، گام تیغه، و stagger می شود. موارد دیگری از هندسه مسیر جریان شامل پیکربندی ردیفهای تیغه ها، از قبیل استفاده از «tandem blades»، تیغه های جداکننده، دمپرهای midspan وعملیات روی نوک تیغه ها می باشد. جزئیات بیشماری مربوط به شکل تیغه، مثل توزیع ضخامت، خمیدگی، جهت، قوس، به عقب برگشتگی، حلزونی، پیچ خوردگی، ضریب شکل، صلبیت، نسبت شعاع توپی به نوک، شعاع لبه حمله تیغه و لبه فرار تیغه، اندازه فیلت و فاصله نوک تیغه نیز از همان اهمیت برخوردارند. خنک کاری تیغه ها نیز دارای اهمیت هستند، اندازه و موقعیت سوراخهای خنک کننده درون تیغه، مسیر اولیه گاز را تحت تاثیر قرار می دهد.

بنابراین، رفتار جریان در اجزای توربو ماشینها نیز کاملا پیچیده بوده و بسیار متاثر از هندسه مسیر جریان است. یک فهم عمیق از اثرات هندسه مسیر جریان و اجزا و قطعات، به طراح اجازه خواهد داد تا از جریانی که حاصل شده، سود ببرد. برای رسیدن به این درک و برای انجام تحلیلهای لازم برای بهینه کردن رفتار بسیار پیچیده جریان لازم است از تکنولوژی پیشرفته مدلسازی جریان استفاده شود.

جریان در دستگاههای تراکمی:

سیستم های تراکمی توربو ماشینی در موتورهای هواپیما، می توانند از ترکیب های گوناگونی از اجزای محوری و یا شعاعی (سانتریفوژ) بهره ببرند. در موتورهای توربو فن معمولی، یک فن محوری در ورودی جریان قرار گرفته و بدنبال آن یک جداکننده جریان قرار دارد که جریانهای مرکزی و کنارگذر (بای پس) را از هم جدا می کند.

یک کمپرسور محوری چند طبقه در پایین دست جریان درون هسته (جریان مرکزی) قرار داده شده است و ممکن است به دنبال آن کمپرسور سانتریفوژ نیز قرار گیرد. اختصاصا در کاربردهای مربوط به موتور هواپیما و توربین گاز، اغلب از کمپرسورهای سانتریفوژ بهره برده می شود.

تمامی پیکربندی های سیستمهای تراکمی دارای جریانهای پیچیده و سه بعدی، با گرادیان فشار معکوس هستند که می توانند باعث جدایی جریان شوند. علاوه بر این چرخش، حرکت نسبی shroud، جریان های نشتی لبه ها، شوک ها، اثر متقابل شوک و لایه مرزی، اثر متقابل تیغه و endwall و نیز تاثیر متقابل ردیف  تیغه ها همگی در ساختار میدان جریان کمپرسور نقش دارند. جزئیات مربوط به رفتار جریان بخصوص در مورد کمپرسورهای سانتریفوژ و محوری در بخش بعدی مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

جریان در فن ها و کمپرسورهای محوری:

فن ها و کمپرسورهای محوری در بسیاری از موارد عمومی مشابه هم هستند، هر دو دستگاههای تراکمی هستند که مسیر جریان در آنها به نسبت دارای تغییر شعاع کمی است، و هر دو دارای جریانهای ورودی و خروجی هستند که اساسا در راستای محوری می باشند. اگرچه فن ها نوعا افزایش فشار کمتری به ازای هر طبقه نسبت به کمپرسورهای محوری دارند و تعداد طبقات کمتری داشته و اغلب تنها از یک طبقه بهره می برند. تیغه های فن ها دارای span بزرگتر و وتر بزرگتر نسبت به کمپرسورهای محوری هستند. به علت ملاحظات مکانیکی، روتور فن ها اغلب دارای دمپرهای midspan هستند که یک حلقه حمایتی صلب را تشکیل می دهد و همه تیغه ها را در موقعیت part span به هم متصل می کند. استاتورفن ها می توانند هم بدون شکاف و هم شکاف دار باشند بسته به شکل استاتور، یک جداکننده جریان یا می تواند بلافاصله در پایین دست استاتور Full-span قرار بگیرد و یا به عنوان یک ضامن نگهدارنده، برای ردیف تیغه های استاتور شکاف دار در مسیرهای جریان مرکزی و کنار گذر به کار گرفته شود.

در مقابل، کمپرسورهای محوری، معمولا افزایش فشار بیشتری به ازای هر طبقه تولید می کنند و از چند طبقه بهره می برند. کمپرسورهای محوری دارای تیغه های کوتاهتر با وتر کوچکتر نسبت به فن های محوری هستند. مسیر جریان پیوسته است و وسایل جداکننده ای در آن وجود ندارد.

بازده سیستمهای تراکمی جریان محوری می تواند تحت تاثیر پدیده های پیچیده جریان قرار گیرد. یک بحث جامع در مورد مشخصات جریان کمپرسورها در اینجا مقدور نخواهد بود. در عوض یک بازنگری مختصر در مورد بعضی از پدیده های رایج جریان که در فن ها و کمپرسورهای محوری بروز می کند، مورد توجه قرار خواهد گرفت تا یک فهم کلی از طبیعت پیچیده جریان فراهم آورد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید