صنایع غذایی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:24

صنایع غذایی

مصرف کنندگان به طور روز افزون برای مسایلی همچون کیفیت، بهداشت و ایمنی مواد غذایی که می خورند یا می آشامند، اهمیت بیشتری قایل می شوند.

تضمین کیفیت و سلامت به عنوان مساله ای کلیدی برای رقابت در صحنه صنایع غذایی و بقای شرکتهایی همچون تولید کنندگان مواد غذایی و شرکتهای تجاری حایز اهمیت می باشد. بنابراین مدیریت ریسک برای تمامی کسانی که در زنجیره تولید مواد غذایی دخیل هستند، از کشاورزان، صیادان و باغداران گرفته تا تهیه کنندگان مواد غذایی، فروشندگان، توزیع کنندگان و شرکتهای حمل و نقل و ذخیره ‌مواد غذایی به عنوان نیازی اساسی به حساب می آیند.

مدیریت ریسک برای تمامی کسانی که در قسمتهای مختلف چرخه صنایع غذایی جهت تضمین کیفیت و سلامت مواد غذایی تلاش می کنند و همچنین کسانی که خواستار داشتن حضوری رقابتی در این بازار می باشند، مهم و کلیدی است. این زنجیره می تواند شامل تهیه کنندگان مواد غذایی، صنایع بسته بندی، تولید کنندگان تجهیزات و مواد شیمیایی و حتی ارایه دهندگان خدمات همچون شرکتهای تدارکاتی و حمل و نقل باشد.

-صنعتی جهانی

زنجیره تهیه و عرضه در سراسر دنیا گسترده شده و توزیع مواد غذایی و فروش آن در سطح بین المللی مطرح گردیده است. این مساله سبب گردیده که مصرف کنندگان، مواد غذایی مورد نیاز خود را با دقت و توجه بیشتری انتخاب کنند.

-زمانی که حوادث در سطح ملی و یا بین المللی دهه گذشته را نیز به این موضوع اضافه کنیم، درک این مساله که امروزه توجه مصرف کننده و نیز توجه رسانه ها به چه چیزی معطوف است، بیشتر مشخص می گردد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

صفحات فشرده جوبی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:129

مقدمه

صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت شامل انواع تخته فیبر،تخته خرده چوب ،پانل های چوبی با اتصال معدنی و فراورده های قالبی خرده چوب می باشند که در مقایسه با محصولاتی مانند کاغذ و تخته لایه قدمت چندانی نداشته ودر ردیف فراورده های نسبتا جدید چوبی قرار می گیرند. ازآنجایی که این فراورده ها براساس  پژوهشهای آزمایشگاهی و مطالعات خطوط پالپوت شکل گرفته و رشد و توسعه  یافته اند لذا رابطه تنگاتنگی با علوم و تکنولوژی روز دارند. در این تحقیق فراورده هایی که ازانواع  خرده چوب و فیبر تولید می شوند مورد بحث قرار گرفته مبانی تولید و کاربرد آنها و همچنین فناوری تولید این فراورده ها مورد توجه وتاکید قرار می گیرند . صنایع تولید کننده پانل های چوبی تاکید ویژه ای بر مصرف پسمانده ها و چوبهای کم ارزش دارند. از جمله این مواد می توان گونه های  چوبی کم مصرف ،گرده بینه های غیر قابل استفاده جهت  تولید  چوب های بریده و تخته لایه ،بقایای بهره برداری ازجنگل(شاخه ها و چوبهای کم قطر)پوست درختان،پسمانده ها وضایعات  کارخانه های صنایع چوب و نیز مواد لیگنو سلولزی حاصل از مزارع کشاورزی و درختان باغی را نام برد. توسعه و گسترش این صنایع که پسمانده ها و مواد کم ارزش را به عنوان ماده اولیه مصرف نموده و فراورده های با ارزشی  تولید میکنند،نقش مهمی درحفظ منابع طبیعی و بهسازی  محیط زیست ایفا می کند. در ساخت پانل های چوبی مقدار ناچیزی مواد غیر چوبی مانند رزین های مصنوعی و مواد شیمیایی نیز مورد استفاده قرار میگیرند که مقدار آنها در مقایسه با مواد تجزیه پذیر چوبی و لیگنوسلولزی کاملا محدود است . این مسئله نیز در پایداری شرایط اکولوژی و حفاظت محیط زیست ،دارای اهمیت قابل ملاحظه ای می باشد. استفاده از مواد اولیه تجزیه پذیر ،کارخانه های صنایع چوب را از واحدهای تولید کننده فراورده های صنعتی و ساختمانی متمایز ساخته و آنها را به سبب رعایت استانداردهای زیست محیطی در موقعیت مطلوبی قرار می دهد. در همین راستا ،درسالهای اخیر بررسیهای گسترده ای در زمینه ساخت چسب از مواد آلی ماننده تانن ها و لیگنین که از پسمانده های اصلی کارخانه های کاغذ سازی است به عمل آمده و نتایج امیدوار کننده ای نیز در بر داشته است.

تولید فراورده های صنعتی  و ساختمانی از منابع غیر قابل  تجدید و مواد اولیه تجزیه ناپذیر مانند فلزات و مواد پلاستیکی ،در شرایطی که منابع تجدید شونده و مواد تجزیه پذیر از قبیل چوب و مواد لیگنوسلولزی در دسترس باشند،مغایر با معیارهاو اصول حفظ محیط زیست بوده و در راستای اهداف توسعه پایدار نمی باشند،. کاربرد مواد تجزیه ناپذیر باید در چارچوب برنامه ریزی دقیق  وجامع ملی در جهت اهداف و نیازهای عمومی جامعه باشد و شرایطی که امکان تولید فراورده های مورد نیاز از مواد تجزیه پذیر وجود دارد ،مصرف  مواد تجزیه ناپذیر برخلاف  مصالح جامعه بوده و لازم است محدود گردد.

امروزه با گرایش واحد های جنگلداری کشورهای صنعی به کاشت گونه های سریع الرشد با دوره های بهره برداری کوتاه مدت ،قطر گرده بینه های حاصل  کاهش یافته و مصرف آنها جهت تولید چوبهای بریده و فراورده های لایه ای نیز محدود گشته است .این  مسئله باعث شده تا صنایع تولید کننده پانل های چوبی که مصرف کننده چوبهای کم قطر و خرده چوب می باشند،به لحاظ  کمی و کیفی  رشد و توسعه یافته و با تولید انواع  فراورده های صفحه ای ،بازارهای گسترده ای را به دست آورند. توسعه این صنایع درسالهای اخیر با به کارگیری ماشین آلات و تجهیزات  مکانیزه که ازسطوح اتوماسیون بالایی برخور دارند همراه بوده و تحولات شگرفی را در فرایند های تولید پانل های چوبی به وجود  آورده است.

صفحات فشرده چوبی از نظر کاربرد دارای امتیازهای ویژه  و منحصر به فردی می باشند،از جمله اینکه در ابعاد بزرگ تولید میگردند،دارای سطوح صاف و متراکم هستند،فاقد  معایب متمرکز می باشند،ویژگی ها و خواص کاربرد آنها در قستمهای مختلف  یک صفحه و در صفحات مختلف یکنواخت  است.

این فراورده ها در مقایسه با چوب ماسیو و فراورد های لایه ای چوب دارای محدودیتهایی نیز می باشند،که ممکن است کاربرد آنها در مصارف ساختمانی با مشکلاتی مواجه سازد. از جمله این محدودیتها قدرت تحمل بار در درازمدت مقاومتها  و ضریب الاستیسیته در جهت طولی و پایداری ابعاد پانل های چوبی می باشد که کمتر از چوبهای بریده و تخته لایه است.

شایان ذکر است که با پیشرفتها و دگرگونیهایی که امروزه در طراحی ساختمان و تکنولوژی ساخت چنین فراورده هایی به وجود آمده مصرف آنها را در ساختمان سازی امکان پذیر ساخته است. تولید خرده چوب هایی با فرم هندسی مناسب و به کارگیری تکنیک های لایه ای کردن و جهت دار کردن ذرات چوب در تخته ،امکان تولید پانل های ساختمانی با خواص کاربردی برابر و حتی بالاتر از ساختمان را به وجود آورده است. تیمار کردن خرده چوب ها با مواد ضد آتش ،مواد حفاظتی و تثبیت کننده ابعاد ،کیفیت این فراورده ها را بهبود بخشیده و دامنه مصرف آنها را به طور قابل ملاحظه ای گسترش داده است.

همان گونه که در بالا ذکر شد از امتیازهای تخته هایی که در فرایند خشک با پرس های مسطح یا استوانه ای ساخته می شوند ،ابعاد  بزرگ و تقریبا نامحدود آنهاست. کارخانه های تخته لایه غالبا  محصولات خود را با ابعاد 244×122 سانتی متر می رسند،تولید می گردند. علاوه بر آن ،این فراورده ها را در فرایند تولید پیوسته نیز می توان با طول نامحدود تولید نمود. بنابراین امروزه ابعاد تخته ها بر اساس نوع  مصرف نهایی،تقاضای بازار و عوامل اقتصادی مشخص می گردند و محدودیت های ماده اولیه و تکنولوژی  تولید در تعیین آنها نقشی ندارند . قابل ذکر است که در حال حاضر بزرگترین ابعاد تخته خرده چوب که با پرس مسطح در ایران تولید می شود 1650×185سانتی متر است . یک خط تولید نیز در شمال ایران ،تخته خرده چوب نازک را به روش پیوسته mende و با پرس استوانه ای تولید می کند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

صدا در محیط

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:56

صدا در محیط

درعصر حاضر پیشرفت فن آوری در تمام زمینه‌های صنعتی گسترش و کاربرد وسیع ماشین آلات وسایل و تجهیزات مختلف را به همراه داشته است این رشد سریع سبب گردیده تا انسان در زندگی روزمره و شغلی خود هر چه بیشتر تحت تاثیر آشفتگی‌هی ناخوش‌آیند اکوستیکی یعنی صدا با شدتهای مختلف قرار گیرد به طوری که امروزه صدا جزئی از زندگی انسان را تشکیل می‌دهد به همین ترتیب صدا یکی از خطرات شغلی و صنعتی به شمار می‌آید و بسیاری از کارگران به ویژه کارگران بخش صنعت در معرض این عامل زیان آور قرار دارند .

 صوت : صوت شکلی از انرژی است که توسط سازوکار شنوایی قابل تشخیص است و به بیان ساده صورت هر چیز است که شنیده می شود .

انواع صوت

اصوات معمولاً از بسامدهای بسیاری تشکیل می‌شوند میناب صوتی وسیع بوده و بر حس میزان شنوایی به سه ناحیه تقسیم می‌شوند : اصواتی با بسامد 20 تا HZ 000/20 رابینات شنوایی می‌نامند . ارتعاش صوتی با بسامدهای یاد شده حس شنوایی را در انسان تحریک می‌کنند . دربیناب فوق بسامدهای 500 تا HZ 20000 بسامدهای مکالمه را تشکیل می‌دهند ارتعا‌ش‌هایی با بسامدهای کمتر از HZ 20 امواج مادون صوت می باشد که گوش انسان حساسیت چندانی به شنیدن آن ندارد . امواج صوتی با بسامد بیش از HZ 000/20 امواج فراصوت است که حس شنوایی را در انسان تحریک نمی‌کند . اصوات در بیناب شنوایی به چند نوع تقسیم می‌شوند :

1- صوت ساده : یک ارتعاش سینوسی تک بسامد است . صوت ساده بندرت در طبیعت وجود دارد و معمولاً برای مصارف علمی و پژوهشی در آزمایشگاه تولید می‌شود .

2- اصوات مختلط : این اصوات از چندین بسامد تشکیل شده‌اند در صورتی که بسامدهای مختلف با نظمی خاص تکرار شوند آن را اصوات مختلط دوره‌ای می‌گویند و می توان آن را تجزیه نمود که در هنگام تجزیه مشاهده می شود که اصوات مختلط دوره‌ای از یک بسامد اصلی و بسامدهایی تشکیل شده‌ا ند که مضربی از بسامد اصلی است که آنها را هماهنگ‌های بسامد اصلی گویند .

مشخصات بینابی صدا : صدا از نظر میناب به انواع مختلفی تقسیم‌بندی می‌شود :

1- صدای با باند پهن : صدایی است که انرژی صوتی در یک باند پهن بسامد توزیع می‌شود . منبع اصلی صدا با باند پهن در صنایع صدای تخلیه هوا از کمپرسورهای تولید باد است . بهترین نمونه آن صدایی مانند صدای غرش است .

2- صدای با باند باریک : صدایی است که انرژی صوتی در یک باند باریک بسامد توزیع می‌شود .

 3- صدایی کوبه‌ای ( ضربه‌‌ای ) : صدایی است که تکرار آن در کمتر از کسری در ثانیه باشد صدای پرس سرعت انتشار امواج صوتی . صوت بوسیله‌ تمام محیط‌های ماری مانند گاز ،‌مایع و جامد منتشر می‌شود در این میان محیط کشسان گازی شکل هوا از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است .

 زیرا راه اصلی ورود صوت به دستگاه شنوایی انسان از طریق این محیط می باشد .سرعت امواج صوتی را لریته صوت گویند که مقدار آن به ویژگی‌های محیط انتشار بستگی دارد این ویژگی‌ها عبارتند از : میزان کشسانی ، چگالی محیط انتشار پس می توان نتیجه گرفت که سرعت انتشار صوت به دما ، فشار و چگالی بستگی داشته و مستقل از بسامد و دامنه فشار صوت است :

 سرعت صوت در گازهای کامل از رابطه زیر بدست می آید :

سرعت صوت در محیط ها و مواد گوناگون

ماده	سرعت صوت ( متر بر ثانیه )
هوا ( شرایط متعارف ) آب بتون فولاد	340 1440 4000 5050

 با توجه به درجه حرارت هوا از رابطه زیر می‌توان سرعت صوت در هوا را بدست آورد :

T: درجه حرارت هوا ()         C: سرعت هوا

t:6/0 + 4/331= c

کمیت‌های فیزیکی :

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

صابون سازی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:14

صنعت صابون سازی ریشه در بیش از 2000 سال گذشته دارد. در حفاریهای بمبئی یک کارخانه صابون سازی پیدا شده است. با این حال، در میان بسیاری از صنایع شیمیایی، هیچکدام همانند صنایع صابونسازی چنین تغییرات بنیادی در مواد اولیه شیمیایی خود تجربه نکرده اند. معمولاً پذیرفته شده است که مصرف سرانه صابون نشان دهنده سطح زندگی افراد هر کشوری است. صابون در واقع هیچ گاه در "کشف" نشده بلکه به تدریج از مواد خام قلیایی و چربیها تحول یافته است. پلینی پدر، ساخت صابونهای نرم وسخت را در قرن اول شرح داده است، ولی تا سده سیزدهم هیچ گاه صابون به مقدار کافی بطوری که بتوان به آن صنعت گفت، تولید نشد. تا اوایل دهه 1800 باور بر این بود که صابون مخلوطی مکانیکی از چربی و قلیاست. سپس شورول، شیمیدان فرانسوی، نشان داد که تشکیل صابون در واقع یک واکنش شیمیایی است.

دومنیه کارهای وی را در زمینه بازیابی گلیسرین از مخلوطهای صابونی شده کامل کرد. تا پیش از کشف مهم لوبلان در زمینه تولید ارزان قیمت کربنات سدیم از کلرید سدیم، نیاز به قلیا از طریق خیساندن خاکستر چوبها یا تبخیر آبهایی مانند رودخانه نیل که بطور طبیعی قلیایی‌اند تأمین می‌‌شد.

مواد اولیه صابون

پیه ماده چرب اصلی در صابون سازی است. مقدار پیه مصرفی حدود سه چهارم کل روغنها و چربیهای مصرفی صنایع صابون سازی است و مخلوطی است از گلیسریدهایی که از آب کردن چربی جامد گاوی با بخار بدست می‌‌آید. این چربی جامد با بخار گوارش می‌‌شود و پیه روی آب تشکیل می‌‌گردد، بطوری که به راحتی می‌‌توان آن را از روی آب جمع آوری کرد.

به منظور افزایش انحلالپذیری صابون پیه را معمولاً در داخل ظرف صابون سازی یا ظرف آبکافت با روغن نارگیل مخلوط می‌‌کنند. روغن دنبه (حدود 20 درصد) دومین ماده اولیه مهم در صابون سازی است. این روغن که منبع مهمی از گلیسریدهای چرب است از حیوانات کوچک اهلی بدست می‌‌آید. تصفیه روغن از طریق آب کردن با بخار یا استخراج با حلال انجام می‌‌گیرد و اغلب بدون اختلاط با سایر چربیها مخلوط می‌‌شود

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شیشه گری

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:128

تاریخچه

منابع بسیاری شروع شیشه گری را از حدود سال 2000 ق.م. تخمین زده اند اما تاریخ شناسان در این مورد اختلاف نظر دارند.

بدون شک رومی ها و مصری ها بهترین و پیشرفته ترین شیشه گران عصر خود بوده اند. نمونه های بسیاری از این آثار در موزه های دنیا نگهداری می شود بعنوان مثال در موزه کورنینگ نیویورک قطعات با ارزشی از آثار شیشه مذاب موجود است، که تصاویر آنها در صفحات بعد آمده است.با بررسی این اشیاء اطلاعاتی در مورد روند ساخت شیشه مذاب بدست آمده است. اشیایی مانند کاسه هایی با فرم های پیچیده، جواهرات، و کاشی های تزئینی دیواری که تقریباً در سالهای 1500 ق.م. تا 500 بعد از میلاد ساخته شده است. لیکن بعد از  این تاریخ یعنی 500 بعد از میلاد هیچ اثری  از آنها یافت نشده است. مشخص نیست بعد از این تاریخ چه برسر آن آمد.

 شاید این سئوال را بتوان اینطور پاسخ داد که پس از آن روش شیشه فوتی روش سریع و مطلوب فرم دهی شیشه شد. به نظر می رسد از سالهای 500 بعد از میلاد تا اوائل 1900 عاری از هرگونه اثر شیشه مذاب بوده است. البته باستثنای کارهایی که به روش ذوب شیشه خرده در قالب( Pate de verve ) انجام می شده که در دوره Art  [1]Nouveaou بسیار کاربرد داشته است. آثار <<هنری گراس>>، نمونه خوبی از این روش در سالهای 1880 تا 1920 بوده است. هنرمندان شیشه فوتی در دوره های اولیه از بعضی تکنیک های شیشه مذاب نیز برای ایجاد طرح روی آثار خود استفاده می کردند با این وجود فعالیت اصلی آنها در جهت بهبود روش فوق برای بازار در حال رشد شیشه بود.

با درنظر گرفتن موارد فوق قابل در ک است که برای احیای دوباره شیشه مذاب زمان طولانی صرف شده است.

 تکنولوژی شیشه بهترین دوران رشد و ترقی خود را در طول دوره رنسانس اروپا و همچنین بعد از آن طی کرد. ولی به دلایلی آنطور که انتظار می رفت ،روش ساخت شیشه مذاب تولد دوباره ای در این دوران طلایی نداشت. در این دوران به این روش کم توجهی یا حتی از آن چشم پوشی شد. در دوران معاصر نیز این روش از رشدی که سایر روشهای فرم دهی شیشه داشته، محروم بوده است.

 هرچند  هزاره اول تاریخ 4 هزارساله شیشه گری از آثار بجامانده غنی بوده است ،ولی بنظر می رسد در 2000 ساله بعدی در این زمینه کار نشده است.« ال. سی.تیفانی» در شاهکارهای خود از این هنر استفاده کرده است. او در اثار خویش از نوارهای با این روش برروی سطوحی که بصورت شیشه فوتی آماده می شد، استفاده می کرد. همچنین از تکه های دمیده شده که وسیله تکنیک Slump به صورت تخت درآمده اند و سطح هایی بافت دار یا نقش دارند، استفاده می کرد.

 از حدود سالهای 1935 لعاب شیشه ای، روش Slump و برحسب اتفاق شیشه مذاب دوباره ظاهر شد.

 در آن دوران انواع مختلفی از شیشه در دسترس بود. از شیشه های جام ارزان قیمت  گرفته تا بطریهای شیشه ای رنگی این روش دوباره فرم دهی شیشه در یک سری گروههای کوچک در نواحی از  آمریکا گسترش پیدا کرد، لیکن در ابتدا درک تکنولوژی شیشه و دانش نحوه استفاده از شیشه در رأس این فعالیت ها نبود.

---

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شناخت ضوابط طراحی شهرک صنعتی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:35

شناخت ضوابط طراحی شهرک صنعتی

ضوابط شبکه معابر

شبکه معابر شهرک صنعتی شامل مجموعه جاده ها، خیابانها و کوچه ها برای حمل و نقل تجهیزات و کالاها و رفت و آمد کارکنان و سایر مراجعین به واحدهای مختلف طراحی می گردد. طراحی فوق،موارد زیر را مد نظر قرار می دهد:

1. سهولت و ایمنی تردد خودروها به طور عمده تریلی، کامیون، وانت بار، اتوبوس، مینی بوس و سواری، برای سهولت دسترسی ها، پهنای سواره روها برای ترافیک حداکثر پیش بینی شده با در نظر داشتن توسعه آتی مجموعه تعیین می گردد. طراحی های مناسب در گره های ترافیکی، شامل میدان ها، چهارراه ها و انشعابات سه راهی مانع از ایجاد تراکم و تداخل ترافیکی می شود.

برای ایمنی، لازم است سرعت حرکت به اندازه معینی محدود گردد و این محدودیت را نه تنها تابلوهای راهنما، بلکه حتی الامکان سازه شبکه معابر تاثیر کند: محدودیتهای طولهای مستقیم، شعاع قوسها، جزیره های هدایت کننده، و نیز کف سازی ها.

سرعت طرح مناسب داخل شهرها 30-40 کیلومتر در ساعت است. داخل شهرک صنعتی محدودیت های سرعت ازداخل شهرک های مسکونی کمتر است زیرا  کودکان و سالمندان به ندرت در معابر شهر صنعتی حضور داشته و به  طور کلی معابر شهر صنعتی به رفت و آمد سواره اختصاص خواهد داشت، اما به لحاظ پیوستگی مسیرهای سواره به محوطه های واحدها و ورود و خروج مداوم وسایل نقلیه، محدودیت سرعت ضروری می باشد.

1. امکان دسترسی سریع به خارج از شهرک و به مراکز خدماتی نظیر بیمارستان و نیز امکان دسترسی سریع مراکز خدماتی نظیر آتش نشانی به واحدها. برای این منظور، طراحی شبکه معابر به گونه ای خواهد بود که شبکه معابر حداقل یک محور شریانی به صورت کمربندی یا محوری را دارا بوده و مسیر دسترسی به خارج شهرک نیز شرایط مناسب مسیرهای شریانی را دارا باشد.
2. شبکه معابر علاوه بر سواره رو، دسترسی های پیاده را نیز تامین خواهد کرد. برای سهولت و ایمنی کسانی که به هر دلیل لازم است به صورت پیاده تردد داشته باشند لازم است هر دو سمت سواره روها به تناسب پهنا و حداقل به اندازه یک متر پیاده رو داشته باشد.

طراحی شبکه معابر براساس مبانی ذکر شده و با استفاده از مراجع انجام خواهد گرفت. در اینجا برخی موارد، حسب مرحله بندی شرح خدمات ذکر می شوند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شناخت چوب

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:25

شناخت چوب

چوب یکی از اصلی ترین و قدیمی ترنی مصالح بوده است. انسان نخستین طریقه شکل دادن به چوب را برای ساخت و تهیه ابزار مختلف فرا گرفت. ابزار و وسایل چوبی نخستین و حتی ساختمان ها و تزئینات چوبی ادوار، ماقبل تاریخ، نشانگر اهمیت چنان ماده ای است که قبل از فلز و همزمان با سنگ در اختیار بشر درآورده و از آن در راه ای مختلف مثل تهیه ابزار و مایحتاج زندگی، سلاح، ساختمان و … استفاده کرده است.[1]

فرانک صمیمانه ترین و اساسی ترین مصالح است. عاشق پیوند با آن است. دوست دارد آنرا لمس کند و دیدن آلأن را خوش می دارد.[2]

چوب طبیعی پیچیده دارد. مثلا چوب درخت بانرا، که قابلیت شکل پذیری زایدی دارد، جزو چوب های سخت محسوب می شود. اما چوب درخت شوکران که درساخت ستون های خانه کار برد دارد، از انواع چوب های نرم به شمار می آید. از طرفی دیگر درختان بلوط همگی دارای چوب سخت می باشند. چوب به رغم ظاهر جامد و محکمش زنده است و لایه های درونی آن رشد می کنند.[3]

---

[1]- سام فروتنی، مصالح ساختمان, روزنه، تهران، 1380، چاپ اول، ص 119.

[2]- Frank lloyd wright collected writings, Buce brooks pfeiffer  208 ص- چاپ اول , 1992, New york, Rizzoli International

[3]- جیمز، جانسون، نسبت کاری و روش ها و طرح ها، حمید بلوچ, شرکت انتشارات فنی ایران، تهران 1378، چاپ دوم، ص 10.

چوب ها با درجه اهمیتی که در صنعت و هنر دارند، باید مورد توجه و نگهداری های ویژه قرار گیرند. در نگهداری چوب ها، توجه نکاتی چوب حفاظت در برابر آفتاب، باران و آفات و همچنین کنترل میزان رطوبت هوا، اهمیتی که در صنعت و هنر دارند، باید مورد توجه و نگهداری های ویژه قرار گیرند. در نگهداری چوب ها توجه به نکاتی چوب حفاظت در برابر آفتاب، باران و آفات و همچنین کنترل میزان رطبوت هوا، اهمیت بسیاری دارد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شرکت صنایع نخ خمین

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:30

تاریخچه و وضعیت کلی شرکت

شرکت صنایع نخ خمین(سهامی خاص) در تاریخ 12/11/1365 در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسیده است. فعالیت اصلی شرکت عبارتست از تاسیس کارخانجات رسیدگی و بافندگی از الیاف پشم و پلی استر، اکریلیک و اداره نمودن آن و واردات ماشین آلات و ابزار مربوط به آن و مواد اولیه از خارج و فروش فرآورده های کارخانه در داخل و خارج از کشور، مشارکت در سایر شرکتها از طریق تاسیس یا متعهد سهام شرکتهای جدید یا تعهد سهام شرکتهای موجود بطور کلی شرکت میتواند به کلیه عملیات و معاملات مالی و تجاری وضعیتی که بطور مستقیم و یا غیرمستقیم فعالیت نماید.

کل اموال و دارائیهای کارخانه از جمله زمین- ساختمانها- ماشین آلات- تاسیسات و غیره قبلا متعلق به شرکت نخ طلا بوده که در سال 1365 در قالب مطالبات معوقه بانک صنعت و معدن تملیک گردید و به واحد 23 بانک صنعت و معدن انتقال یافت. محل کارخانه در کیلومتر 5 جاده خمین به اراک می باشد. بهره برداری از کارخانه در سال 1364 توسط نخست وزیر وقت جناب آقای سید حسین موسوی افتتاح و رسما شروع به فعالیت تولیدی نمود. محصولات تولیدی کارخانه تولید نخ تریکوبافی- فرش بافی- جوراب بافی- پتوبافی و غیره می باشد که با توجه به سفارش مشتری و خریداران نوع رنگ و نمره نخ براش مشتری تولید می شود و نخ کارخانه سفید می باشد که در آخرین مرحله توسط رنگرزی کارخانه رنگ میشود و تنوع رنگ نخ این کارخانه بسیار متنوع می باشد و براساس فصل مصرف و بازار نخ ها و رنگ آمیزی میشوند.

ترکیب مدیریتی در کارخانه

شرکت طی مجمع عمومی که در بانک صنعت و معدن برگزار میشود و این کارخانه تحت پوشش بانک صنعت و معدن می باشد اعضای هیئت مدیره انتخاب میشوند 

1- رئیس هیئت مدیره        2- نائب رئیس          3- مدیر عامل

4- عضو هیئت مدیره         5- عضو هیئت مدیره که طی این انتخاب انجام شده از بین 5 نفر یک نفر بعنوان مدیر عامل شرکت به کارخانه معرفی میگردد که مدیرعامل بیشتر در دفتر مرکزی که در تهران مستقر می باشد حضور دارد.

و در هفته یک الی 2 روز در محل کارخانه حضور دارد که مدیرعامل مسئولیت تمام امور شرکت را دارد اعم از ترکیب مدیریت داخلی کارخانه. اعم از مدیر کارخانه- مدیر امور اداری- مدیر فنی- مدیر تولید و مدیران و دیگران که زیر مجموعه مدیرعامل می باشند. شرکت صنایع نخ خمین دارای 5 انبار می باشد که انبارها بشرح زیر می باشند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شرکت تولیدی بافت آزادی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:162

مشخصات کلی کارخانه :

      شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده  است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه    می باشد .

      این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .     

                    شرح                                                 درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی                          36.51  

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران                                          9  

3) خانواده سادات تهران                                                     27.6  

4) خانواده پورکاظمی                                                       26.89  

 100                                                                                                             

نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

      اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است . 

              ترکیب سهامداران                                        درصد سهام

 1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً )                           27

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران                                         9

  3) خانواده میراحمدی                                                      28

  4) کارگران و سهامداران دیگر                                            36

                                                                             100

این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد :        1) بافت (1)          2) بافت (2)

       کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و…     می باشد .

      کارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاکارد ، برودری ( BRODERI)   می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و کارگزینی

4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات  نیز می باشد .

5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .

همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .

      کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین  می شود .

کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

      بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .  

سالن وارپینگ :

      این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ25 – 35  و رطوبت آن 75 – 85%  می باشد .

      بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge  ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .

عرض پارچه ها 4,3,2,1  متر می باشد .

      طول هر قرقره 0.5 m  می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4  متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

      از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580  تا 720  رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و …  می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :

    قفسه          صفحه جداکننده             شانه           غلتک هدایت کننده            شانه          غلتک حاوی روغن           شانه          غلتک           شانه           شانه زاویه ای           بیم (پله)

      در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720  بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

      برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6  می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

      در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

      در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال     می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ   می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول  6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .

      در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .

عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .

      از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .

علل استفاده از غلتک روغن :

          1) برای نرم کنندگی نخ

          2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
             چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
             مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
             که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
             کششی که حس می کند با افزایش  R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
             باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .

در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .

      بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp  کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .

      در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند   دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم  را ثابت نگه می داریم . 

با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

      این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شبکه های صنعتی

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:53

مقدمه

یکی از مهمترین عوامل تولید یک محصول به صورت تمام خودکار ،ارتباط سیستمهای خط تولید است که هماهنگی مان آنها و امکان کنترل ،نماسازی و گزارش گیری را فراهم می نماید.

ارتباطات فوق ،خارج از یک محیط صنعتی توسط شبکه های کامپیوتری پیاده سازی می گردند . لیکن در محیط های کارخانه ای بنا به دلایل محیطی حاکم نیاز به شبکه های صنعتی با استاندارهایی ویژه ضروری است . محیطهای صنعتی دارای ویژگیهایی نظیر نویز الکترو مغناطیسی بالا ،گردو غبار ،گرما یا سرمای شدید رطوبت زیاد ،دود پراکنده در محیط و....... است که بر روی کارکرد سیستمهای الکتریکی و مکانیکی اختلال ایجاد می نماید .

بدیهی است که با توجه به این موضوع کیفیت و نوع استانداردها نیز تغییر می کند و نتیجه این تغییرات ،شبکه های صنعتی یا در اصطلاح فیلدباس را بوجود می آورند

معرفی مفهوم پروتکل و لای های هفتگانه استاندارد شبکه :

پرو تکل:

مجموعه ای از قوانین که منجر به گذر اطلاعات مفید بین دو یا چند سیستم می شود را پروتگل می گویند.

در سال 1983 میلادی سازمان استاندارد جهانی 0(     ISO) اقدام به تعریف لایه های شبکه ها نمود و آنرا تحت عنوان لایه OSI یا OPEN SYSTEM  INTERCONNECT  معرفی کرد .

این هقت لایه به صورت مقابل عبارتند از 1- لایه کاربردی  2- لایه نمایش 3-لایه جلسه 4- لایه انتقال

5- لایه شبکه 6- لایه پیوند داده 7- لایه فیزیکی.

انچه در OSI تعریف می شود فقط خواص یک گره (یا گره ها ) از شبکه است و نحوه ارتباط و پروتگل اجرایی در میان گره ها توضیح داده نمی شود . استانداردهایی که برای شبکه ها تعریف می شوند در چار چوب OSI به معرفی لایه های شبکه و تعایف ویژه هر کدام می پردازند.

از معروفترین استانداردهای شبکه که توسط IEEE معرفی شده است می توان به

802.6 -802.5-802.4-802.3-802.2-802.1  اشاره نمود

1)لایه فیزیکی :دسترسی الکتریکی به بیت ها و ارتباط در شبکه ،همچنین تعریف مشخصات مورد نیاز جهت انقال داده نظیر ولتاژ ،جریان ،متصل کننده و واسط انتقال در این لایه صورت می گیرد.

2) لایه پیوند دهنده :تحویل داده ها در لایه فیزیکی شبکه به صورت قابل اعتماد و همچنین خطا یابی ،قاب سازی و کنترل آنها در این لایه صورت می گیرد.

3) لایه شبکه :این لایه مسئول مسیر یابی بسته ها در شبکه است.همچنین دسترس به آدرسها ی دلخواه و تحویل آنها در این لایه صورت می گیرد مثالی مناسب برای این لایه پروتگلاینترنت (IP ) است

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید