هیدروکسی آپاتیت و شیشه های پایه سیلیکاتی

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 23

چکیده:

 مواد بدست آمده بوسیله عملیات حرارتی و مخلوط کردن HA( هیدروکسی آپاتیت) و شیشه های پایه سیلیکاتی از نوع  در این تحقیق بوده است.

تاثیر مقدار شیشه روی تخلخل ،ریز ساختار و روی جزء اصلی سازنده ماده نهایی بررسی شده است.

تاثیر این فاکتورها روی رفتار زیستی در محیط invitro) مواد بدست آمده هم تحقیق شده است.

یک آزمایش زیست سازگاری در invitro با سلول های شبیه سلول های استخوان ساز انجام شده است.

افزایش شیشه به HA تغییراتی را در واکنش های حالت جامد ایجاد می‌کند که محصول از HA به فاز  تغییر شکل می یابد وساختمان سیلیکون شامل فازهای (pseudowollastonite  silicocarnotite) می‌باشد.

در این مخلوط افزایش میزان خلل و فرج و روزنه های ریز وریز ساختار ناهمگن با ماده اولیه مقایسه شده است. مقدار شیشه های sol-gel افزایش یافت و اثرات قبلی بزرگتر بودند.

این مواد وقتی در مایعات بدن خیس می خورند روی سطح آنها ساختار آپانیت لایه ای ایجادمیشود که این عمل در نمونه ای که مقدار شیشه بیشتری دارد با سرعت بیشتر انجام می‌شود.

ساختمان این لایه جدید در مناطقی که اولویت دارند در هردو نمونه آغاز می‌شود و به واکنش های متفاوت فازهای کریستالی تغییر شکل یافته بستگی دارد.

یک اثر متقابل بین HA و شیشه مشاهده شده است که نشان می دهد که در مخلوط رفتار زیستی سریع تر از حالتی است که به تنهایی HA و یا شیشه داشته باشیم.

مواد بدست آمده باعث میشوند که سلول های شبیه سلول های استخوان ساز چسبندگی خوب وتوسعه وتکثیر زیاد داشته باشد وهیچ اثر سمی در این رابطه مشاهده نشده است.

مقدمه:

مواد کلسیم فسفاتی و هیدروکسی آپاتیت به خاطر تشابه شان از نظر ترکیب شیمیایی با بافت استخوانی و زیست سازگاری آنها و ایجاد نکردن تورم و واکنش التهاب زا واستعدادشان در تولید سلول های استخوانی به طور ویژه ای برای قرار گرفتن به صورت کاشتی در استخوان ایده آل به نظر می رسند.

هیدروکسی آپاتیت اجازه ایجاد یک واکنش بیولوژیکی ویژه را د رفصل مشترک بافت وکاشتنی می دهد که باعث هدایت تغییر و دگرگونی پیوند بین استخوان وموادزیستی می‌شود.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

معاونت تضمین مرغوبیت و تستهای میدانی مدیریت مونتاژ

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 50

فهرست عناوین

عنوان                                         صفحه

1ـ مقدمه و اصول اولیه

2ـ مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی

3ـ انواع پوششهای کروماته

4ـ فلزاتی که عموماً کروماته می شوند

5ـ مقاومت الکتریکی پوشش کروماته

6ـ محلول های پوشش کروماته

7ـ انواع روشهای عملیات کروماته کردن

8ـ تجهیزات مورد استفاده

9ـ کنترل اتوماتیک

10ـ ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن

11ـ کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی

12ـ آبکاری مجدد قطعات اسقاطی

13ـ پوششهایی که به عنوان روکش برای پوشش تبدیلی کروماته به کار می روند

14ـ تستهای خوردگی  تسریع شده

15ـ روشهای آزمون پوششهای کروماته تزئینی ـ محافظتی

16ـ نکات ایمنی

17ـ تصفیه پسابها     

18ـ چند نمونه فرمولاسیون محلول های کروماته

19ـ مراجع

پوشش تبدیلی کروماته جهت کنترل کردن تشکیل زنگ ( و سفیدک ) روی پوشش آبکاری رویzn و گارانتی کردن پوشش ثانویه رنگ گسترش یافته است . همین عمل در مورد کادمیم نیز صدق می کند .

پوشش کروماته به این دلیل تشکیل می شود که سطح فلز به قطعات کوچک حل می شود و باعث افزایش  ph در سطح بین فلز و مایع (محلول ) میشود که این منجر به تشکیل کمپلکس فلز ـ کروم به صورت ژل بر روی سطح می شود که از کروم 6 ظرفیتی و 3 ظرفیتی تشکیل شده و سطح فلز را می پوشاند . در ابتدا این ژل نرم است و باید با احتیاط حمل شود . بعد از خشک شدن این روکش سخت ودارای قدرت محافظت خوبی می شود . همیشه عملیات حرارتی باید قبل از کروماته کردن صورت بپذیرند زیرا پوشش کروماته در مقابل حرارت بالای 65 درجه سانتیگراد (150 درجه فارنهایت )مقاومت ندارد .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

تاریخچه صنعت لاستیک

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 117

تاریخچه صنعت لاستیک:

تولیدات از انواع کائوچوهای طبیعی و مصنوعی تشکیل می شود که بخش عمده کائوچوی طبیعی از درختزارهای هوا و برازیلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست می آید، لیکن کائوچو را می توان از مرتب به 50 نوع درخت،‌بوته یا انواع دیگر رسنتی ها از جمله گیاه قاصدک تهیه نمود که شیرابه آن همان لاتکس لاستیک می باشد.

بهرحال بخش عمده درختانی که لاتکس تراواش می کنند در مناطق استوایی یا نیمه استوایی واقع هستند. نمونه هایی از لاستیک در نهشتهای معادن زغال سنگ قهوه ای ( لیگنت) آلمانی مربوط به دوره ائوسن کشف شده که قدمت آنها به 55 میلیون سال پیش می رسد. هنگامی  که این نمونه ها در سال 1924 کشف گردیدند، نه تنها به خاطر عتیقه بود نشان جلب نظر کردند بلکه به این خاطر که بعد از استخراج با استن، این نمونه ها حاوی 2% گوگرد ترکیب شده بودند، گوگردی که بوسیله آمیندهکاران ( Compouters) ما قبل تاریخ به آنها اضافه نشده، بلکه از طریق مواد مجاور آنها، در نمونه های لاستیکی نفوذ کرده بود.جالب تر این که این نمونه ها هنوز میزان قابل توجهی از کشسانی (Elasticity  )  خود را حفظ کرده بودند.

قبل از این کنشها در سال 1781 سنگواره ها یا فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون (Castelten) واقع در بی شایر انگلیس کشف گردید. این مواد که به صورت قیر طبیعی سیاه رنگ و قابل تراکم و حتی الاستیکی که تا حدی به جرم کهنه شباهت دارند معرفی شده اند، مورد آزمایش شیمیایی واقع گردیده و لاستیکی بودن آنها واقعاً  مورد تایید قرار گرفته است.

صنعت لاستیک در ایران

صنعت تایر سازی:‌

آغاز فعالیت تایر در ایران به حدود 30 سال پیش باز می گردد، یعنی  هنگامی که اولین  کارخانه تابلوسازی کشور با نام بی . اف. گورتج ایران تاسیس گردید ( سال 1337).

از آن زمان به بعد، هشت کارخانه دیگر در این صنعت دایر شده که جمعاً تعداد کارخانه های فعال این بخش را به نه شرکت رسانده است.

شرکت تولیدی کیان تایر:

این شرکت تحت نام بی . اف گوردنچ ایران در سال 1341 با مشارکت  بی . اف گوردیچ آمریکا، برای تولید انواع  تایر و تیوپ سواری، وانتی ، باری وکشاورزی و با ظرفیت اسمی 8000 تن در سال  و 600 نفر پرسنل آغاز به کار کرد.

با طرح توسعه این شرکت در سال 1348، ظرفیت اسمی آن به 14000 تن در سال رسید. در سال 1354 سهام سرمایه گذار خارجی به صاحبان سهام ایرانی فروخته شد و این شرکت با تغییر نام به شرکت تولیدی کیان تایر فعالیت خود را از سر گرفت.

شرکت کیان تایر طی برنامه ای در چند سال اخیر، اقدام به نوسازی ماشینها و توسعه ظرفیت تولیدی خود کرده و به طوری که هم اکنون ظرفیت اسمی آن به 28000 تن در سال افزایش یافته است.

ظرفیت تفکیکی این شرکت برای تایرهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی به ترتیب 15 درصد، 20 درصد، 50 درصد و 15 درصد می‌باشد.این کارخانه در جنوب غربی تهران، در کلیومتر 10 جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود 2000 نفر می باشد. این شرکت هم اکنون با ظرفیت اعلام شده  می تواند 5/17 درصد از نیاز کل کشور را تامین نماید.

شرکت کیان تایر به دنبال سیاستهای اقتصادی دولت در زمینه خصوصی سازی، در سال 1373 از طریق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصی واگذار شد.

بخش های مختلف کارخانه:‌

سالن تولید تایر

آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه:

1ـ انبار مواد اولیه:

این قسمت خود از چهار قسمت یا بخش تشکیل شده است که شامل:

الف ـ انبار کائوچوها

ب ـ انبار دوده ها

ج ـ انبار سیم ها و نخ ها

د ـ انبار سایر مواد افزایشی مانند گوگردها، آنتی اکسیدانت ها و غیره

2ـ قسمت روم

در این قسمت انواع چسب ها، سیمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهای مورد نیاز وجود دارند و چون در اینجا از حلالهای فرار استفاده  می شود دقت و مراقبت  و ایمنی بیشتری را نسبت به قسمتهای دیگر طلب می کند.

3ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه):

در اینجا بر روی کلیه مواد آزمایشات مورد نیاز را انجام داده تا با استانداردهای لازم مقایسه و برابری نماید و در غیر این صورت از مصرف آن جلوگیری عمل آید.

علاوه بر آن خواص فیزیکی کامپاندها، نخ ها و فابریکها را با روشهای خاصی اندازه گیری می کنند.

4ـ آزمایشات فنی ( فیزیک):

الف)‌ واحد فنی ساخت:

نظارت و مراقبت مختلف و لازم در تولید، تهیه و توزیع اسپک ها، ساخت و مرمت دای ها، قالب ها و تعیین وضعیت نهایی تولید از اهم وظایف این قسمت می باشد.

ب) واحد ارزیابی محصول:

دستگاه آزمایش تایر (test whell) تحت پوشش و نظارت این واحد قرار دارد که بوسیله  آن تایر ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهای مختلف آزمایش می شوند. انجام آزمایش جاده نیز از دیگر وظایف آن است.

5ـ محل توزیع مواد اولیه:

در این محل مواد اولیه ای که کمتر از 10 کیلوگرم مورد نیاز باشند بدقت اندازه گیری  و داخل کیسه هایی از جنس پلی اتیلن قرار می گیرند و سپس به قسمت بن بوری و یا دیگر قسمتها فرستاده می شوند.

6ـ بنبوری ها:

شامل دو بنبوری راو 2 می باشد  در بنبوری شماره 2 موادی از قبیل کائوچو، دو ده، نرم کننده ها و فیلترها ( غیر از مواد پخت) افزوده می شوند و طبق دستورالعمل به مدت معینی مخلوط می گردند. سپس توسط میل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوری شمارة (1) آماده کردند البته در اینجا لازم است زمان خاصی را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقی مانده و پس از طی آن به مصرف برسند.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

پالایشگاه اراک

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 50

آتش وانواع آن

آتش: یک سلسله فعل وانفعال شیمیایی که توام با شعله و حرارت  است یا هر منبع انرژی که توام با شعله وحرارت است.

انواع آتش: آتشها در یک طبقه بندی به انواع تند سوز مثل فیلم عکاسی وکند سوز مثل اکسید شدن آهن وآتش گرفتن الوارهاوکنده های ضخیم  تقسیم میشوند. و از طرفی به انواع آتش از نوعهای جامدات و مایعات وگازها وهمین طور آتشهای  از نوع جریان الکتریسیته و فلزات تقسیم بندی می شوند.

1-2-عوامل ایجاد کننده آتش وراههای خاموش کردن آن

به طور کلی در هر آتش سوزی سه عامل هوا یا اکسیژن ومواد قابل سوختن و جرقه باید وجود داشته باشد وگرنه آتش سوزی رخ نمی دهد. بنابراین با قطع سوخت یا  خنک کردن یا قطع هوا میتوان آتش را خاموش نمود. اگر آتش سوزی از نوع جامدات بود از آب استفاده میشودو در مورد مایعات با قطع هوا واستفاده ا ز  co2یا کف یا پودرهای هالوژنه و یا سیستم نازل بخار میتوان آتش را خاموش نمود. خطرناک ترین نوع آتش سوزی مربوط به گازها می باشد که در این مورد قطع سوخت ارجح میباشدو برای خاموش نمودن آتشهای برقی بهترین کار قطع جریان الکتریسیته است واگر آتش سوزی از نوع فلزات بود از پودرهای خشک شیمیایی استفاده میشود. در مورد آتش سوزیهای برقی باید جریانco2  را مدام قطع و وصل نمود تا جریان برق منتقل نشود.خاموش کننده های دستی ومتحرک در انواع پودری (پودر-هواوپودر گاز)

وکف ها (FOAMS)   که به صورت مکانیکی و شیمیایی  هستند و همین طور به شکلهای

آبی(آب-هواوآب-گاز)وگازی( co2 وBCF ) وجود دارند. البته از BCF به دلیل تخریب محیط زیست ولایه اوزون استفاده نمی شود.

2-بررسی مختصر واحد های منطقه ب

2-1-واحد تولید ازت

ازت گازی خنثی است که میل ترکیبی بسیار کمی داشته ودر شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری برای جلوگیری از نفوذ اکسیژن در آنها یا در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیا به عنوان گاز گردشی یا در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن وهیدروکراکر به عنوان گاز چرخشی استفاده میشودو بخصوص در عملیات احیا مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی به صورت مداوم مصرف می گردد. با توجه به ان که 79 درصد هوا ازت است بهترین منبع  تهیه آن میباشد.

2-2-واحد تبدیل کاتالیستی

واحد CCR شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پایین به بنزین با درجه آرام سوزی 100 طراحی ونصب شده است. ظرفیت واحد 21600 بشکه در روز است.

طراحی واحد بر دو مبنای تامین کامل خوراک HSRG از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدایی 85 درجه سانتیگرادونقطه جوش نهایی 160 درجه سانتیگراد ویا مخلوطی از 17159 بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و4441 بشکه در روز نفتای سنگین هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدایی 82.2 درجه سانتیگراد ونقطه جوش نهایی 160 میباشد.

این واحد مشتمل بر سه قسمت میباشد:

تصفیه نفتا به منظور حذف(NAPHTHA HYDROTREATING-NHT) ترکیبات آلی نیتروژندار وگوگرد دار واکسیژن دارواشباع هیدروکربورهای غیر اشباع ودر نهایت حذف سموم اضافی مانند آرسنیک وسرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر میباشد تعبیه شده است .حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری  S-12 محصول شرکتUOP با فلزات فعال کبالت ومولیبدن  بر روی پایه آلومینا ) وگاز هیدروژن انجام میگیرد.

پلاتفر مر: (PLATFORMER) :نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه آرام سوزی بالا و همچنین گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن میشودکه به عنوان خوراک گازی  به واحد هیدروژن ارسال میگردد.

قسمت احیا مداوم کاتالیست (به منظور احیا مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتور پلاتفرمر وارد قسمت احیا شده و بعد از سوزاندن کک وآماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر میگرددوبدین  ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیات در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود.

2-3-واحد هیدروژن

واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار طبیعی 54000NM3/hr  (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی ونصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنشهای ریفرمینگ در کوره (راکتور )واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای 709-710 درجه سانتیگراد در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا وخالص سازی در PSA NO.1 تامین میگردد. خوراک واحد میتواند گاز طبیعی یا گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین ویا پروپان باشد که به علت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولا از گاز طبیعی به عنوان خوراک استفاده میشود. قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی  از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی در DSA NO.2   تامین میشود.

گازهای ناخالص خروجی ازPSA  NO.1 حاوی هیدرروژن وگازهای دی اکسید کربن و منو اکسید کربن است که در کوره واحد استفاده میگردد. گازهای ناخالص خروجی از PSA NO.2 که حاوی هیدروژن وگازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق میگردد.

2-4-واحد هیدروکراکر

واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار

(WAXY DISTILLATE)  به آیزوفید (ISOFEED) معروف است  و از واحد تقطیر در خلا پالایشگاه استحصال میگردد وقابل عرضه به بازارنمی باشدبه محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است .

خوراک واحد24500 بشکه در روزآیزوفید با نقطه جوش ابتدایی 600 درجه فارنهایت ونقطه جوش نهایی 960 درجه فارنهایت می باشد که در فشار ودمای بالا در حضور کاتالیست وگاز هیدروژن با درجه خلوص 90 تا 2/ 93  درصد واکنشهای هیدروکراکینگ وهیدروتریتینگ انجام یافته وتبدیل به محصولاتی مانند نفت سفید وسوخت هواپیما ونفتای سنگین ونفتای سبک وهمچنین گازهای مایع وهیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی H2S میباشد  شده

و مورد استفاده قرار میگیرد.

گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده وبعد از حذف گاز H2S به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق وبه عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد.

قسمتی از نفتای سبک به عنوان خوراک واحد های پتروشیمی ونفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا به طور مستقیم به واحد CCR ویا به تانکهای        2007-2008  TK 

برای ذخیره سازی ارسا ل میگردد. کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015        ساخت شرکت هلندی AKZO NOBEL میباشد.  

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

ایمنی و بهداشت محیط کار

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 138

بشر از زمانی که خود را شنا خته، در پی تلاش و فعالیت بوده و طبیعتاً در مسیر زمان، تحولاتی را پشت سر گذاشته است.

در دوره‎هایی که زندگی بشر از شکار و صید و یا کشاورزی تأمین می‎شده، به سبب سادگی ابزار، عوارض وابسته به شغل (ایمنی و بهداشت محیط کار) ناچیز بوده است و در اکثر موارد از چند خراش یا زخم ساده یا حدا کثر شکستگی اعضاء تجاوز نمی‎کرده است، ولی بتدریج که صنعت پیشرفت کرد و نیروی محرکه مکانیکی الکتریکی بوجود آمده ، خطرات نیز به همان نسبت افزایش یافت.

با وقوع انقلاب صنعتی در سالهای بین 1760 تا 1830 در انگلستان و سرایت آن به دیگر کشورهای اروپایی، نیروی محرکه مکانیکی و الکتریکی وبوجود آمد با گسترش اختراعات و اکتشافات به تدریج کارهای دستی، ماشینی شد.

استفاده از انرژیهای ماهیچه‎ای، حیوانات، باد و جریان آب به حداقل رسید و استفاده از انرژی جریان الکتریسیته، انرژی بخار (از طریق ماشین بخار و توربین بخار) و انرژی سوخت (گازهای ناشی از سوخت بنزین و گازوئیل) افزایش یافت و جایگزین  آنها شد.

انقلاب صنعتی با اختراع ماشین بخار (1782) توسط «جیمز وات» آغاز شد و جهشی در صنایع نساجی و به دنبال آن در صنایع دیگر در انگلستان ایجاد کرد. سپس با اختراع وسایل ماشینی متعدد (به منظور تغییر و تبدیل انرژی) به سرعت در تمام اروپا و آمریک او بعد هم در نقاط دیگر جهان گسترش یافت.

در نتیجة انقلاب صنعتی و اختراع و تکامل ماشینهای تولید جدید، محیط کار از خانه‎ها و کارگاه‎های کوچک به کارخانه‎ها کشانده شد و صنعت چهره جدیدی به خود گرفت.

هرچند انقلاب صنعتی برای انسان آسایش زیادی در زندگی  به همراه آورد و باعث گسترش پیشرفت در کلیه مظاهر و شئون حیات شد، لیکن این دگرگونیها جنبه‎های منفی نیز به دنبال داشت که مهمترین آنها حوادث صنعتی، سروصدا، آلودگی محیط زیست و آلودگی هواست.

دربارة‌ پیشگیری از حوادث صنعتی بایستی اذعان داشت که بشر با قیمتی گزاف و دردناک تجربه اندوزی کرده است. اوایل قرن نوزدهم با اوج انقلاب صنعتی و ورود ماشین در عرصه تولید، تغییرات شگرف، وسیع و همه  جانبه‎ای در شیوه زندگی  و اوضاع اقتصادی، صنعتی، اجتماعی و فرهنگی مردم جهان پدیدار شد.

اولین قانون کار  را فرانسه در خصوص کارخانه‎ها و کارگاه‎هایی که ار انرژی مکانیکی استفاده می‎نمودند و یا کار بطور مداوم در آنها صورت می‎گرفت، مدون ساخت و همین قانون یک نظام بازرسی را در کارخانه‎هایی که دارای 20 کارگر بودند پیش‎بینی نمود، معذالک قوانین لازم در خصوص حفاظت فنی و واقعی کلمه تا سال 1839 تدوین نگردید.

در بخشنامه‎ای به تاریخ 28 مه 1845 وزیر کشور و دارایی پروس توصیه نمودند که برای کارخانه‎ها بازرسان طبی تعیین شود. در سال 1853 برای مراکز صنعتی دوسلدرف- اکس لاشاپل و آرنسبرگ، بازرسانی از سوی دولت، انتخاب و موظف شدند که به امور حفاظتی و نیز سلامت کارگران جوان رسیدگی کنند.

حمایت عمومی از کارگران، در مقابل حوادث و بیماری‎های ناشی از کار،  با تدوین قوانینی بوسیله کنفدراسیون آلمان شرقی در سال 1869 تأمین شد  و سپس در سال 1872 یک نظام بازرسی حفاظت و بهداشت کار بطور کلی، در پروس و تقریباً در همان دوره در ایالات صنعتی ساکس و باد بوجود آمد.

به موجب قانون امپراطوری مصوب 15 ژوئیه 1878، بازرسی کارخانه‎ها در کلیه ایالات آلمان اجباری گردید.  قوانین مربوط به بیمة حوادث ناشی از کار ‎- که در چهارچوب آن نظام انجمن‎های  و بیمه حوادث بوجود آمد‎- در سال 1884 تدوین گردید.

 انجمن ژاپنی برای رفاه در صنایع که در سال 1928 تأسیس شد، یکی از قدیمی‎ترین سازمانهای  موجود در آسیا می‎باشد و به دنبال آن انجمن هندی برای حفاظت که در سال  1931  تأسیس شد. در کشور استرالیا شورای ملی برای حفاظت و انجمن گال جدید جنوبی، فعالیت‎های خود را از سال 1927 آغاز کرده‎اند.

 شاید در صنعت معدن بیشتر از هر رشته دیگر در زمینه حفاظت تحقیقات به عمل آمده باشد. انفجار گاز و غبار، موارد حریق، تأسیسات برقی از مسائلی هستند که درباره آنها کارهای زیادی صورت گرفته است. بطور کلی صنعت از تحقیقات مربوط به محصولات شیمیایی و مصالح ساختمانی، مواد استخراجی، ماسک‎های تنفسی و غیره استفاده شایانی نموده است. به عنوان نمونة مؤسسات تحقیقی می‎توان مؤسسات زیر را نام برد:

1- انجمن صاحبان صنایع بلژیک

2- انستیتو «فدرال»  برا‌ی آزمایش مواد و مصالح

3- انستیتوی «بوخوم»  در خصوص تحقیقات راجع  به سیلیکوز  در جمهوری فدرال آلمان

4- مرکز مطالعات و تحقیقات در خصوص صنعت زغال در فرانسه (صنعت ملی شده)

5- انستیتوی ملی ایتالیا برای پیشگیری از حوادث

6- انستیتو حفاظت در معادن شفیلد انگلستان

7- دفتر معادن در ایالات متحده آمریکا

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

مقاله خواص هیدروژن

خواص هیدروژن

هیدروژن سبکترین عنصر است و مولکول آن گازی بی رنگ، بی بود و بی طعم است. خواص هیدروژن در جدول 1-1 خلاصه شده است. دمای جوش و دمای ذوب بسیار کم هیدروژن نشانه‌ای از ضعیف بودن نیروهای جاذبه بین مولکولی در حالتهای مایع و جامد آن است. چگالی هیدروژن در حدود  چگالی هواست و انحلالپذیری آن در آب بسیار کم است.

هیدروژن گازی آتشگیر است و با آن باید با احتیاط کارکرد. هیدروژن در دمای زیاد یا بر اثر جرقه الکتریکی با اکسیژن ترکیب شده، آب می دهد. هوایی که حداقل 1/4 درصد تا حداکثر 2/74 درصد حجمی هیدروژن داشته باشد، بالقوه منفجر شونده است.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

مقاله رنگ و حالت الکترونی مولکولها

مقدمه :

        تاریخچه – امروزه از رنگهای طبیعی به ندرت استفاده می گردد زیرا به کمک روشهای سنیتک رنگهای ایده آلی از نظر کمی و کیفی تولید میشوند و چون ساختمان اصلی آنها را آروماتیکها تشکیل میدهند بنابراین ازذغال سنگ و نفت به عنوان مهمترین منابع طبیعی و اولیه برای آنها محسوب میشوند . بیش از یک قرن است که رنگهای آلی و مصنوعی برای بشر شناخته شده است . در سال 1856 وقتی شیمیدان 18 ساله انگلیسی به نام ویلیام هندی پرکین سعی میکرد کینون راسنتز نماید به جای محصول سفید رنگی که او انتظار داشت یک ماده بد  شکل سیاه رنگ تولید نمود که برایش قابل توجه و قابل مطالعه بود . از استخراج این ماده رنگ ارغوانی زیبایی به نام ماوین بدست آمد که بر حسب تصادف کهنه نخی که در کنار میز آزمایش او قرار داشت توسط آن رنگی گردید و این ماده تا آن زمان تنها ماده رنگی بود که از واکنش شیمیایی حاصل شده و جزو رنگهای گیاهی و ظبیعی نبود و بدین سان تحول بزرگی در تهیه مواد رنگی آلی شروع گردید واکنش تهیه رنگ مزبور بصورت زیر است :

 سولفوریک اسید + آنیلین

       این رنگ چنانچه بعدا خواهیم دید به دلیل وجود گروه آزین ( Azine  ) جزو این نوع شیمیایی میباشد ولی در آن زمان به دلیل تهیه اش از آنیلین رنگ آنیلین نامش نهادند .

      پرییکن رنگ بالا را در کارخانه ای نزدیک لندن از قطران ذغال سنگ در مقیاس صنعتی تهیه نمود البته قبل از آن در آزمایشگاه از اثر پتاسیم دی کرومات و سولفوریک اسید بر آنیلین ناخالص آنرا سنتز نموده بود از انجائیکه این رنگ در رنگرزی مزایای فراوانی نسبت به دیگر رنگهای طبیعی ، از نظر روشنی و ثبات داشت در اندک زمانی توجه رنگرزها را بخود جلب نمود . پریکن و دوستانش علاوه بر تهیه رنگ بالا فرایند ساده رنگرزی با تانیک اسید را نیز ابداع کردند و بالاخره بعد از مدتها تحقیق و بررسی اولین کارخانه رنگسازی توسط او تاسیس و به مرحله تولید رسید .

        از انجا که در آغاز اغلب رنگهای مصنوعی اولیه از انیلین ساخته میشدند و انیلین در آن زمان فقط از منبع قطران ذغال سنگ تهیه میشد اینگونه رنگها به رنگهای آنیلین و رنگهای قطران ذغال سنگ معروف بودند هر چند که بعضی از این رنگها از آنیلین نیز مشتق نشده بودند . امروزه کلمه رنگهای مصنوعی با سینتیک ترجیح داده میشوند زیرا دیگر امروزه رنگها لزوما از منابع اولیه ذغال سنگ تهیه نمیشوند . بلکه منابع نفتی ( نفت خام و گاز طبیعی ) بجای آن جایگزین شده و این تعویض عمدتا در اثر جایگزینی گاز ذغال با گاز طبیعی در کشورهای صنعتی انجام گرفت .

       در تهیه رنگها از نظر کلی فرایند عمومی زیر دنبال میشود :

                                                                                             نفت

مواد اولیه (هیدروکربنهای آروماتیک)                                   منابع طبیع               رنگها

1 – رنگ

        رنگ نمودی از تاثیر متقابل نور مرئی و ماده است و ماده به این ترتیب رنگی به نظر میرسد . خود پدییده دید نیز نتیجه جذب نور توسط شبکیه چشم میباشد . جذب نور سبب میشود که ساختمان پروتوئینهای چشم در اثر یکسری واکنشهای شیمیایی تغییر یابد و یک ردیف پاسخهای شیمیایی داده شود و درنتیجه ، علامت دریافت شده بوسیله عصب نوری به مغز انتقال می یابد .

       تابش نور سفید به ماده بر حسب ساختمان و حالت سطحی ماده با پدیده های زیر پاسخ داده میشود :

 الف : تمامی پرتوهای تابیده شده بازتاب یا پخش میگردند بدین ترتیب ماده سفید به نظر میرسد .

ب : تمامی پرتوها جذب میشوند ، ماده سیاه به نظر میرسد .

ج : قسمتی از پرتو ها بطور انتخابی جذب میشوند ماده رنگی به نظر میرسد .

        باید تصریح کرد که نور سفید منتشر شده توسط خورشید تابشهای الکترو مغناطیسی در ناحیه 400 تا 800 n m  را در بر میگیرد . در دو سوی طیف مرئی نور از تابشهای غیر مرئی برای چشم انسان تشکیل یافته است طول موجهای بیشتر از 800 n m  نور در ناحیه زیر قرمز (I R  ) و طول موجهای کمتر از 400 n m  در ناحیه فرا بنفش ( U V  ) قرار دارد . بنابر این رنگ هر جسم یک حالت ویژه از پدیده ای بسیار عمومی ، یعنی پدیده جذب انتخابی است .

       در داخل حوزه مرئی ، نوارهای خیلی باریک طول موجها به رنگهای کاملا معین مربوط میگردند . این رنگها نه تنها از ایجاد نوری با طول موج کاملا مشخص ناشی میشوند بلکه آنها از نور سفیدی که توسط جذب پرتوی که طول موج رنگ مورد نظر را در بر نداشته باشد نیز حاصل میگردند بدین ترتیب است که بر اثر جذب « رنگهای تکمیلی » ما رنگها یاجسامی که ما را احاطه کرده اند می بینیم جدول زیر رنگهای جذب شده و دریافت شده را نسبت به طوول موج نور جذب شده نشان میدهد .

      رنگ جذب شده  رنگ دریافت شده      طول موج دریافت شده    طول موج جذب شده به n m

بنفش                   زرد آبی          n m             435 – 400

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

گزارش کار بیو شیمی

خون چیست؟

خون یک بافت گردش کننده مایع در بدن است که از موجودات و مواد مختلفی تشکیل شده است. خون بافت پیوندی تخصص یافته‌ای است که سلولهای آن در داخل ماده زمینه‌ای مایعی به نام پلاسما شناورند خون توسط قلب به تمامی قسمتهای بدن فرستاده می شود.

در بدن ما چه میزان خون وجود دارد؟

یک هشتم وزن بدن یا به عبارتی هفت تا هشت درصد وزن بدن را خون تشکیل می دهد.معمولاً مقدار خون در مردها کمی بیشتر از زنهاست.در بدن مردها به ازای هر کیلوگرم وزن بدن 70 و در زنها 65 میلی لیتر خون وجود دارد.یعنی یک شخص بالغ با وزن حدود 70 کیلوگرم ،به طور متوسط در حدود پنج لیتر خون در بدن دارد.
خونی که در سرخرگ ها و سیاهرگهای ما جریان دارد دارای مواد مختلف و سلولهای بسیاری است.هر بخش از خون ما دارای وظیفه و اهمیت ویژه ای است.
خون با خود اکسیژن و مواد غذایی را حمل می کند و به قسمتهای مختلف بدن می برد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

سوختهای دو پایه

چکیده:

سوختهای دوپایه مواد همگنی هستند که از اختلاط نیتروسلولز و نیتروگلیسیرین (باجایگیری مولکول های نیتروگلیسرین روی زنجیره های مولکولی نیتروسلولز ) و اندکی افزودنی های دیگر بدست می آیند و یک مخلوط همگن را شکل می دهند. هر دو جزء اصلی سوختهای دوپایه قابل انفجار می باشند. در این نوع سوختهای جامد توزیع سوخت و اکسیدان کاملا" همگن و یکنواخت است، یعنی درکنار هر واحد ساختمانی از سوخت یک مولکول از اکسیدان می باشد تا فرآیند احتراق انجام گیرد. شرایط حاکم بر احتراق در ارتباط مستقیم با پارامترهایی مانند سرعت سوزش، انرژی سوخت و دمای نواحی احتراق می باشد. در این مقاله مدلی برای احتراق سوختهای دوپایه بررسی می گردد تا ارتباط سرعت سوزش با فشار محفظه، دمای ناحیة FIZZ ZONE و مقدار انرژی سوخت مشخص گردد.

1- مقدمه

احتراق واکنش بین دو جزء سوخت و اکسید کننده است که با آزاد سازی انرژی همراه می باشد. در فرآیند احتراق، ناحیه ای از سوخت که در آن واکنش های شیمیایی رخ می دهد و با مصرف شدن مولکول های سوخت ( Reactant) مولکول های محصولات ناشی از احتراق  ( Product ) تولید می شوند، ناحیة شعله (جبهه شعله یا موج احتراقی Flame  front) نام دارد. در این ناحیه واکنش های سریع شیمیایی موجب آزاد شدن نور و حرارت می گردد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

هلیم چیست.

واژهٔ هلیوم از واژهٔ یونانی "هلیوس" (Helios) گرفته شده که بمعنای خورشید است.

هلیم چیست؟

بسیاری از گازها را می توان در آزمایشگاه تهیه کرد. اما بعضی از آنها را فقط در طبیعت می توان یافت.

هلیم یکی از این گازها است که بی بو و بی مزه است. این گاز دارای خصوصیات ویژه ای است که انرا برای ما مفید می سازد پس از هیدروژن این گاز سبک ترین گازهاست. سبکی گاز هلیم باعث کاربرد آن در بالون ها، نیروی دریایی، هوایی و زمینی در ارتش می شود. برای آنکه غواصانی که از اعماق دریا رو به سطح آب شنا می کنند. به دلیل تغییر میزان فشار آب دچار سکته نشوند در کپسول هوای آنها ترکیبی از هلیم و اکسیژن وارد می کنند. برای جوشکاری آلومینیوم نیز از گاز هلیم بهره برده می شود. ترکیبی از هلیم و نئون برای تولید اشعه لیزر بکار گرفته شود. در حرارت 4/286 درجه سانتی گراد هلیم به مایع تبدیل می شود. به همین دلیل برای انجام کارهایی که در حرارت بسیار کم امکان پذیر است مورد استفاده قرار می گیرد. هلیم در 1868 توسط دانشمندان انگلیسی«سرجوزف ندمن» «لایک یر» «پیرجانسن» کشف شد. هنگامی که آنان مشغول مطالعه طیف خورشیدی برای عناصر موجود در آن بودند متوجه خطوطی که پیش از آن هرگز دیده شده بود گردیدند این خطوط امکان وجود عناصر جدیدی را در خورشید مطرح کرد و بر اساس کلمه یونانی «هلیوس» یعنی خورشید نام آن را هلیم گذاشتند از آن پس دانشمندان مطالعات فراوانی بر روی هلیم انجام دادند و دریافتند که در اتمسفر زمین نیز هلیم به میزان کمی وجود دارد در هوای اتمسفری هلیم به مقدار 186000/1 از عناصر را تشکیل می دهد یعنی 0005239/ درصد می باشد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید