گزارش کارآموزی (شرکت صنعتی شوفاژکار)

فرمت : WORD                                    تعداد صفحه:62

فهرست مطالب

عنوان                                                                       شماره صفحه

مقدمه و تاریخچه                                                                                1

فصل اول: کوره ها                                                                               4                                                               

فصل دوم: ماهیچه سازی                                                                    23

فصل سوم: قالبگیری                                                                           30

فصل چهارم: ماسه سازی                                                                       41

فصل پنجم: شات بلاست و تست آب                                                      45

فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب                                           49                      

فصل هفتم: آزمایشگاه                                                                         55

مقدمه و تاریخچه

این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.

این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز  و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی،  بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

گزارش کارآموزی صنایع چوب

فرمت : WORD                تعداد صفحه:72

مقدمه :

تحولات سریع تکنولوژی در عصر ما سبب پیشرفت و بهبود مصالح ، ابزار ها و تجهیزات درود گری و حرفه های وابسته به صنایع چوب شده است .

این پروژه حاوی تجربیات و مطالعات این جانب در این زمینه است . تجربیاتی که آن را طی گذراندن دوره ی کارآموزی واقع در کارخانة نقشینه آموخته ام .

در فصل اول آشنایی کلی با مکان کارآموزی به صورت گزارشی از بازدید کارخانه و مراحل ساخت یک محصول آورده شده است .

 در فصل دوم ارزیابی بخش های مرتبط با رشتة طراحی صنعتی و کار با چوب و آشنایی دقیق تر و جامع تر با ماشین های درود گری آورده شده است .

در فصل سوم پیشنهاداتم را گنجانده ام .

 درجة اول از خداوند مهربان که به من توانـایی این را داد که بتـوانم در رشتـة مورد علاقه ام فعالیت داشته باشم نهایت تشکر را دارم و امیدوارم بتوانم به درستی از فرصت ها استفاده کنم در این جا ، جا دارد از سرکار خانم سروری و جناب آقای کاظمی که مرا در گذراندن این دوره یاری نمودند تشکر می کنم .

فهرست :

فصل اول  : صفحه  5 

فصل دوم : صفحه 12

فصل سوم : صفحه 61

فصل چهارم :  صفحه 62  

فرمهای پیشرفت کارآموزی  : صفحه

فرم پایان دورة کارآموزی : صفحه 

فصل اول  :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :

تاریخچه :

شرکت نقشینه در سال 1360 به همت سه شریک اصلی آغاز به کار کرده و دارای سه بخش تولید ، مونتاژ نهایی و تحویل خرید و فروش بوده . که هر یک از این شرکا در راس یکی از این سه بخش قرار داشته اند محل کارآموزی ما بخش تولید به سرپرستی آقای کاظمی بوده .

بخش مونتاژ نهایی محصولات در یافت آباد قرار داشته که در آن محصولات را رنگ ، آینه ، شیشه و تشک و یراق و هر چه لازم داشته باشد تا کامل شود می دهند . 

نمایندگی فروش آنها واقع در تهران خیابان میرداماد می باشد .

شرکت دارای محصولات متنوع منزل به عنوان نمونه :

مبلمان ، تخت ، میز ، قفسه ، کتابخانه و … می باشد . هدف این شرکت تامین نیاز نسل جوان برای منازلشان است . به نظر آنها جوانان امروز نیازمند طرح های ساده و زیبا برای منازل کوچکشان هستند !

پس در این شرکت به هیچ عنوان مبلمان استیل وجود ندارد زیرا هیچگونه منبت کاری که اساس کار در مبلمان استیل است در این محصولات وجود ندارد . طرح ها را با ایده گرفتن از ژورنال های خارجی می زنند و پس از

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

کارخانه رنگ پودی سمند آرا

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 65

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریک آموزی را به نام رنگ تدارک دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی کرده است که بالغ بر یک میلیون و نیم تک ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی ارکان زندگی بشری ایفا میکند رنگ پدیده ای است که از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی که:

1. هنرمند ،‌به اثرات رنگ  از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میکند  .
2. و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولکولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید کننده رنگ  در جهان اروپا بوده که از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

تشکر :

از تمام کسانی که  مرا همراهی و تشویق کرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی کارشناسی را پشت سر گذارم از  جمله پدر و مادر  و تمام اساتیدی که با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر کرده اند نهایت تشکر و قدردانی را دارم .

فهرست

فصل اول:  آشنایی کلی با مکان کارآموزی

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

مواد اضافه شونده

مواد یکنواخت کننده :

مواد حمل کننده :

رزین ها :

روغن ها :

 رنگ جهت یخچال و فریزر

رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها :

 فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

کارخانه رنگ پودری  سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الکترو استاتیک می پزدازد .

این کارخانه به مساحت 2 هکتار بوده و دارای 3 واحد مجزای کنترل کیفی بوده  و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز که تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی کارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد که پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میکند .

به گفته  مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای کاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذکر است که هر یک از آنها میتوانند از لحاظ کاربردی به صورت یک رنگینه  و با یک رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

کشف ترکیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به  نام قهوه ای بسیمارک در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده  ترین رنگهای سنتزی هستند که تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشکیل میدهند بطور کلی رنگهای آزو دارای یک یا چند کروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولکولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته کردن و کوپله کردن است .

در مرحله اول از یک آمین آروماتیک نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود که میتواند طی مرحله دوم با ترکیبات غنی  از الکترون مانند یک ترکیب خنلی  و یا آریل آمین جفت ( پوکل ) شود .

در مرحله  اول این واکنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یک سیستم آروماتیک و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با کمک پایین آوردن درجه حرارت واکنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میکنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید ترکیبی که دارای گروههای الکترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بکار برد تا جهت انجام واکنش استخلاف الکتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند  زیرا کایتون دی آزونیوم الکترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الکترون انجام میشود .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

واحد اسید استیک

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 33

واحد اسید  استیک یکی از واحدهای شیمیایی ، پتروشیمی اراک می باشد. که ابتدا از ترکیب های گاز اتیلن با اکسیژن د رمجاورت کاتالیست کلرید  پالادیم و کلرید  مس، استالدهید  تولید می شود و سپس با اکسید اسیون مستقیم استالدئید درمجاورت کاتالیست استات منگنز اسید استیک تولید می گردد وجود مخلوط گازی انفجاری و مواد شیمیایی  آتشگیر و خطرناک لزوم  تدوین دستورالعمل اجرائی برای شناسایی کنترل ، مقابله با آنها و حفاظت پرسنل در مقابل خطران ناشی از آن ها را  اختصاص می نماید.

1. هدف : هدف از تدوین این دسورالعمل اجرای شنایی ومقابله با حوادث ناشی از وضعیت اضطراری است تا با اعمال آن اثرات زیست محیطی را کاهش داده با  از بین ببریم و پرسمل را از خطرات  ناشی از آن حفاظت نماییم.
2. محدوده کاربرد : محدوه کاربرد این دستور العمل واحد اسید استیک پتروشیمی اراک می باشد.
3. مهارت های مورد نیاز :

کلیه پرسنل شاغل در بهره برداری واحد استیک باید آموزش فرآیند  واحد ایمنی و آتش نشانی را دید وبا وظایف سازمانی  خود آشنایی کامل داشته باشد.

2) شرایط اضطراری:

3)پتاسیل های خطر موجود در واحد AA :

سیکل گاز برگشتی (RECLEE GAS) د رواحد استالدهید  بعلت وجود

گازهای اتیلن ، اکسیژن ، استالدئید و دی اکسید کربن که ممکن است  مخلوط انفجاری تشکیل داده وباعث انفجار شوند. میتواند از پتاسیل های خطرناک واحد باشند که برای جلوگیری از آتش سوزی وانفجار در بخش واکنش واحد استالدئید از آنالیزهایی استفاده شده است که غلظت  اکسیژن ، اتیلن،دی اکسید کربن واستالدهید را در سیکل گاز کنترل کرده و در شرتیطی که احتمالا تشکیل مخلوط انفجاری باشد.خوراک واحد بطور اتوماتیک قطع وتوسط نیتروژن مخلوط گازهای انفجاری موجود در سیکل REACTIONواحد AA جهت سوزاندن به فلر(FLARE)واحد اسید استیک فرستاده می شود.

• در محوطه اطراف تقطیر واحد استالدئید به دلایل وجود استالدهید خالص  وگازهای  قابل اشتغال که درصورت بودند نشتی بایستی سریعاض نسبت به مهار آن اقدام نموده و چنان به امکان رفع نشتی مسیر نشده بایستی واحد از سرویس خارج و نسبت به رفع نشتی اقدام نمود.

مخازن میای وتانک کروی 30-TK-420 به دلیل وجود استالدئید خالص (خود به خود آتش می گیرند) که کروتون آلدئید(آتش کیر می باشد).

 اسید کلریدریک واستالدهید خام و تانک های نگهداری اسید استیک هاصل TK6501.TK161.A/B یکی دیگر از پتاسیل های  خطرناک واحد می باشد که بدین منظور سیستم SPRAY NAZZLE آب آتش نشانی در این قسمت تعبیه شده است که درصورت بزور خطر سیستم مذکور  بطور اتوماتیک عمل نموده ومانع ازآتش گیری و ایجاد خسارت شود.

دستورالعمل های عمومی جهت جلوگیری از حوادث در واحدAA:

شرحی کاملی ا زاین دستور العمل ها که در OPERATION MANUAL واحدآورده شده است و شامل مقررات ایمنی وکالاهای لازم برای نواحی خطرناک و اقدامات پیشگیری ا زحوادث می باشد.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

کاراموزی پتروشیمی - شرح پروسس واحد وینیل استات

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 107

فهرست مطالب :

عنوان                                              صفحه

1. پتروشیمی اراک در یک نگاه                                         7 
2.  ساختار و نمودار سازمانی                                           12
3.  واحدهای مجتمع                                                      13
4.  معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک                              14
5.  کنترل اقلام ورودی                                                     19  
6.  شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات                         22
7.  کنترل ورودیها                                                           23
8.  شرح پروسس                                                    28

1. واکنش ( بخش 10)                                           28
2.  بخش CO2 زدائی ( بخش 20)                                      45   
3.  اساس پروسس                                               45
4.  شستشو دادن با آب و پرچ کردن                            46   
5.  جاذب CO2                                                   47
6.  غربال کننده CO2                                            48
7.  صافی کربنات 2007-F-31                                 49                   
8.  تزریق مواد ضد کف                                          49
9.  مخزن آماده سازی و پساب کربنات                                 50
10.  تانک ذخیره کربنات 2002-TK-31                        50
11.  تقطیر ( بخش 30)                                           50
12.  ستون آزئوترییک 3002-T-31                            50
13.  ستون جریان جانبی 3002-T-31                          55
14.  ستون اتیل استات 3002-T-31                             56
15.  ستون آبگیری 3004-T-31                                57
16.  ستون عریان کننده آب 3005-T-31                       59
17.  ستون مواد سبک 3006-T-31                            60
18.  ستون ونیل استات 3007-T-31                            61
19.  غلظت دی استانها ، پلیمرها و ترکیباتی با نقطه جوش بالا 62
20.  سیستم ممانعت کننده                                          64
21.  سیستم تخلیه                                                  65
22.  انبار ذخیره میانی ( بخش 40)                              65
23.  انبار نهائی محصول و بارگیری ( بخش 50)               66
24.  سیستم مشعل گاز (بخش 60)                               67
25.  بخار و سیستم کندانس ( بخش 70)                         67
26.  واحد Utilities ( بخش 80)                                68

1. پیوست 1 (دستور العمل های عمومی برای جلوگیری از حوادث )69
2. پیوست 2 (مواد شیمیایی خطرناک واحد )                       78
3. پیوست 3 ( علائم اختصاری مواد در واحد VA)                 107

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

کارآموزی شیمی هپکو

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 78

تکامل شرکت هپکو

شرکت هپکو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها  و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

    امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو

1. سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.
2.  سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.
3.  سالن رنگ نمایی محصول.
4.  کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.
5.  کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.
6. انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.
7.  تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند. هرکدام 16000 پوند.
8.  بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات  فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.
9.  انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».
10.  تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.

 توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

کارآموزی - مجتمع پتروشیمی اراک

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 43

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

 از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

 اهمیت تولیدات مجتمع

 از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر  می باشد .

خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .

 نیروی انسانی

 کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .

 مصارف تولیدات مجتمع

 مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

 اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.

 موقعیت جغرافیایی

 مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .

 واحدهای مجتمع

 الف – واحدهای فرآیندی

 واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

کاجهای مناسب کشت در استان تهران

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 23

کاجها گروه بزرگی از سوزنی برگان هستند که کاشت آنها بعلت امتیازاتیکه دارند،هم از نظر پارک سازی و کاشت درختان درمیادین ،خیابانهای شهرها و هم از نظر جنگلکاری و ایجاد فضای سبز و تولید چوب حائز اهمیت بسیار است. جنس کاجها(pinus) دارای بیش از 900 گونه و واریته و فرمهای جغرافیائی بسیار زیاد هستند.

با یک نظر اجمالی معلوم می شود که دستگاه طبیعی این درختان اکثراً در مناطقی از نیمکره شمالی کره زمین گسترده است که دارای آب و هوای معتدل گرم ونیمه خشک یا آب و هوای مدیترانه ای است.

این درختان بعلت دامنه وسیع بردباری می توانند در صورت وجود آبیاری،شرایط مناطق استپی  حتی نیمه بیابانی را نیز تحمل نمایند.

همیشه سبز بودن برگها،رویش نسبتا سریع بسیاری از گونه ها و واریته ها ، زیبائی شکل ظاهری آنها بویژه در جوانی قابلیت تولید چوب پر مصرف در صنایع، مقاومت زیاد در مقابل آلودگی هوا و از همه مهمتر، کم نیاز بودن این درختان ، امتیاز بسیار بزرگی برای استفاده از آنها در نقاط خشک ونیمه خشک بشمار می رود .

می دانیم که تهران ،پایتخت بزرگ ایران در دامنه جنوبی رشته کوههای البرزگسترده شده است و از

طرفی تحت اثرآب و هوای نیمه خشک دامنه های جنوبی البرز و از طرف دیگرتحت اثر آب و هوای خشک  و نیمه بیابانی حاشیه کویر مرکزی ایران است. که رویهمرفته یک حالت آب و هوای

استپی و قاره ای بسیار متغیر ،گاهی با بادهای شدید و گرد وخاک همراه است .  از نظر ارتفاع از سطح دریا قسمتهای 1100 متر و قسمتهای بلند تهران در شمیرانات حدود 1500 متر ارتفاع از سطح دریا بوده و جمعا 400 متر اختلاف ارتفاع در سطح شهر بزرگ تهران بنظر می رسد که از نظر محدودیت کاشت بسیاری از گونه های گیاهی تعیین کننده است .

ولی کاجها این اختلاف ارتفاع را بخوبی تحمل می کنند . بهر حال وقتی از کاشت سوزنی برگان در تهران صحبت بمیان می آید ،  در ردیف اول برخی از گونه های  مقاوم کاجها در جلو چشم کارشناسان جلوه گرمی شود . خاکهای موجود در اطراف تهران معمولا از ته نشین شدن خاکهای شسته شده از دامنه های جنوبی البرز که در دشت وسیعی بین دامنه های جنوبی البرز و برجستگی کم ارتفاع بین کهریزک و حسن آباد راه قم قرار گرفته است ، تشکیل شده دارای عمق مختلف که از طرف کوهستان بطرف دشت عمق آن افزایش می یابد ، و بافت بسیار متفاوت ، گاهی همراه با شن وقلوه سنگ درشت و گاهی دارای میزان درصد زیادی از خاک رس می باشد . برای چنین خاکهایی با بافت ناهمگن ، گروه کاجها با قدرت گسترش ریشه های قوی خود ،    بهترین درختان بشمار

 می آید . 

ویژگیهای عمده گیاهی گونه های کاج (جنس کاج pinus)

کاجها عموما از تیره pinaceaeهستند .

اندازه :

کاجها درختان چوبدهی هستند که بین آنها درختان کوتاه تا درختانی به ارتفاع حدود 30 تا 35 متر

 و قطر تنه حدود 80 تا 100 سانتی متر وجود دارد.

ریشه :

ریشه آنها عموما قوی ، منشعب و گسترده و با رشد سریع است .

ساقه و تنه :

ساقه آنها در جوانی مستقیم و تقریبا با ضریب شکلی (کاهش قطر ساقه از پایین تا بالا ) کم یا متوسط گاهی پوشیده از فلسهای زیبا در پیری دارای پوست کلفت و چوب پنبه ای شیردار برنگ قهوه ای مایل به آجری .

گرزن یا تاج درخت:

ابتدا بصورت باریک و مخلوطی در انتها ولی در سنین بالا کم کم گسترده و پهن می شود و گاهی حتی در برخی گونه ها چتری می شود.

شاخه ها:

شاخه ها دو نوع هستند. شاخه های بلند و شاخه های کوتاه. شاخه های بلند به جوانه ای ختم

می شود. در برخی از گونه ها شاخه ها افقی یا مشعلی و بسیار زیباست.

جوانه ها:

اکثراً مخروطی و پوشیده و از فلسهای قهوه ای مایل به خاکستری هستند.

برگها:

 سوزنی،کم و بیش بلند گاهی طول آنها تا 30 سانتی متر در گونه های مختلف در گروه های

5،3،2 تائی ، برنگ سبز روشن، سبز تیره، کبود، خاکستری، آبی، گاهی با پوشش مومی از یک غلاف بیرون آید.

برگچه ها:

علاوه بر برگها، برگچه های فلسی شکل، بی رنگ روی شاخه های بلند دیده می شود.

گلها:

 گلهای نر در سنبله ها(شاتونهای) کوتاه، انبوه و برنگ زرد تا قهوه ای، گلهای ماده مخروطی کوچک و بزرگ، باریک یا پهنی با فلسهای درشت چوبی، ابتدا سبز بعد قهوه ای کم و بیش تیره

که پس از تشکیل میوه، میوه ها در 1تا 3 سال می رسد.

میوه ها:

به شکل مخروطی با رنگ و ابعاد مختلف با فلسهای متفاوت که فلسها ابتدا روی محور اصلی بسته هستند ولی پس از رسیدن میوه فلسها باز شده و دانه ها آزاد می گردد. از میوه ها گاهی برای تشکیل دکورهای گیاهی خشک استفاده می شود.

دانه ها:

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 188

 

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز    

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

1. ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .             

2-افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

1. تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .
2. نصب سیستم dust collector  در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که  با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
3. نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber  در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
4. نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P   )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول   آلومینا  (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 )  می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX  )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer  ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی  زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت  ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit  )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .

کارگاه پخت جدید

این کارگاه شامل 46 سکشن که هر سکشن دارای 5 (‌pit  )‌و ظرفیت 140 تا 145  بلوک می باشد.

توزیع برق

تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .

پست 230 کیلو وات ایرالکو

مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌270 مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل  سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 کیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .

یکسو کننده ( رکیتفایر )‌

این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 کیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 کیلوآمپر و 800 ولت  P . C  به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .

کنترل مرغوبیت

واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :

1. کنترل کیفیت ریخت .
2. کنترل کیفیت احیاء‌.
3. کنترل کیفیت توزین .
4. کنترل کیفیت توزین .

1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :

این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .

2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :

کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .

3- کنترل کیفیت توزین :

این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .

4-کنترل کیفیت آند :‌

کنترل مواد  اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P  آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P  بر عهده این بخش است .  کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :

ایستگاه بعد از پرس .

ایستگاه پخت .

ایستگاه تمیز کننده .

میله گذاری .

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید

گزارش کارآموزی - کشف نفت درمنطقه غرب

فرمت : WORD                  تعداد صفحه : 120

فهرست مطالب

عنوان                              صفحه

مقدمه                                 1

تاریخچه                                  2

کشف نفت درمنطقه غرب                   4

تاسیس پالایشگاه کرمانشاه                  4

آشنایی باواحدهای مختلفutility                      7

شرح کاردستگاه api                      8

آب صنعتی                              11

واحد تولید برق                           16

کمپروسورهای تولید هوا                    17

تولیدات پالایشگاه                             22

واحدهای تقطیر                                25

محصولات پالایشگاه                          52

بنزین موتور                                  53

MTBE                                  54

عدد اکتان                                 57

نفت سفید                                 59

نفت گاز                                       60

نفت کوره                                 61

آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه               62

مفاهیم واختصارات                         65

انواع وچگونگی انجام آزمایشات                   68

آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه                 71                

فهرست مطالب

عنوان                              صفحه

 

تعین مقدار TDS                 82

تعین درجه خلوص کاستیک سودا            89

اندازه گیری نمک درنفت خام                96

نقطه ریزش                         99

اندازه گیری نقطه اشتعال                  102

اندازه گیری رنگ مواد نفتی                104

اندازه گیری کل سختی                   107

اندازه گیری PHENOL                   109

آزمایش کلرین                      114

تقطیر                             115

جهت دانلود محصول اینجا کلیک نمایید